品質保証が設計と生産の板挟みになりがちな構図

はじめに：なぜ品質保証は板挟みになるのか

製造業において「品質保証（QA）」という職種ほど、現場でのジレンマや板挟みを感じやすいポジションはありません。

設計部門は機能性や革新性を追求し、生産部門はコストやリードタイムに敏感に反応します。

そんな中、品質保証部門は顧客要求と会社のブランドを守る砦として、両者の狭間で苦闘しています。

昭和から令和に時代が移ってもなお、根強く残るアナログ的な構造や業務フローが、この「板挟み状態」を助長しているのが実態です。

本記事では、現役およびこれから製造業でステップアップを考えている方や、サプライヤーとしてバイヤー視点を理解したい方に向けて、現場目線で「なぜ品質保証が設計と生産の板挟みになるのか」、そしてその先に見える新しい地平線を掘り下げて紹介します。

品質保証の役割と期待されるミッション

ゼロディフェクト（欠陥ゼロ）を約束する責任

品質保証の主たる役割は、「お客様に品質を保証する」ことです。

単なる検査やチェックだけでなく、トラブル未然防止、是正処置の実施、クレーム対応など多岐にわたります。

製品が顧客に届くまでの一連の流れ、つまり設計 → 調達・購買 → 生産管理 → 製造・組立、それら全工程に目を光らせ、各段階で発生しうるリスクを洗い出して潰していくのが品質保証の真骨頂です。

社内外ステークホルダーとの関係構築

もうひとつ重要なのが「社内外の調整役」としての側面です。

設計からは「設計意図の通りにつくれるのが当然」だと圧を受け、生産部門からは「検査が厳しすぎる」「不良判定が厳格すぎる」という声が上がります。

また、サプライヤーや協力会社とも密接に連携しなければなりません。

このように品質保証部門は、あらゆる関係者の要求や利害の中でバランスを取り、最終製品の品質担保というゴールに向かわなければならない立場なのです。

品質保証が板挟みになる構図：現場あるある

設計部門からの無茶な要求

設計部門は常に「新しい機能を追加したい」「他社よりも複雑な仕様にしたい」と考えがちです。

しかしそれを生産現場に落とし込むと、工程や設備の見直しが必要となったり、「こんなに小さな部品にここまで厳しい寸法公差を持たせるのか」といった声も頻繁に出てきます。

設計者は図面を引けば良いですが、現場サイドや品質保証はその実現性やリスクの現実と向き合わなければなりません。

現場目線に立つと、無理筋な設計上の要求を議論し、時に「妥協案」を設計部門に持ちかけるなど調整力が極めて重要となります。

生産現場からのコスト＆納期圧力

一方、製造や生産管理部門からは「この検査、細かすぎませんか？」「今のままじゃ納期遅れますよ」「検査工程を省略しても大丈夫じゃないか」といった生産性や効率を優先する圧力が強くかかります。

品質保証としては、規格を外れるものを出荷することができず、内部不良率を抑えつつ、顧客クレームを絶対に避けねばなりません。

ここに“時間とコスト”の制約が絡み合い、品質保証は常に「どこまで粘るべきか」「どこで現実的な落としどころとするか」苦悩し続けることになります。

経営層からのKPIプレッシャー

経営層からは「不良ゼロ・クレームゼロ」「ISOやIATF 16949などの外部認証維持」「検査コスト削減」など矛盾する要求も舞い込みます。

数字やグラフひとつで評価されますが、現場では“理想と現実”のギャップが常に横たわっています。

こうした板挟み構造は、上層から現場まで深く根付いているものです。

なぜ日本の製造現場はアナログな板挟み構造から抜け出せないのか

昭和的ヒエラルキー文化の残影

日本のものづくり現場には、年功序列や縦割り文化、責任の押し付け合いといった昭和的体質が色濃く残っています。

設計部門は「図面通りにつくれ」と現場に丸投げしがち。

生産部門は「加工限界や納期の制約」を理由に「仕様変更」を品質保証部門に泣きつくのが“現場あるある”です。

この両者の間に品質保証が立たされ、問題が起これば矢面に立つという不文律が未だ根強く残っているのです。

デジタル化の遅れと属人的対応

近年ではDX（デジタルトランスフォーメーション）の推進、IoTやAIを使ったデータ可視化が叫ばれています。

しかし中小企業はもちろん、国内大手メーカーでも現場に根付いた業務フローや意思決定のプロセスが“ヒトに依存”したアナログ体質から未だ脱しきれていません。

検査の記録や不適合履歴、クレーム対応すら「手書き伝票」や「エクセル管理」に頼っているケースも多く、自動化による業務効率革命までは道半ばです。

この属人的な業務運営も、板挟み構造から脱却できない一因となっています。

今必要なのは「横断的コミュニケーション」とラテラルシンキング

サイロ化を打破する「横断的コミュニケーション」

板挟み構造を打破するには、まず部門間コミュニケーションの質を変えることが重要です。

設計・生産・品質保証が一堂に会してディスカッションする場の創出、業界慣習や「うちの現場では昔からこうしている」という固定観念からの脱却が不可欠です。

また、部門間で「共通KPI」を設定することにより、お互いの目的を共有・可視化しやすくなります。

ラテラルシンキングによる柔軟な解決アプローチ

ラテラルシンキング、すなわち「水平思考」とは、固定観念に縛られず多角的に物事を考えることです。

今までは縦割りでセクショナリズムが当たり前だった組織構造において、顧客ニーズや市場動向を起点に部門を横断したプロジェクト思考を取り入れると、既存の枠組みに囚われない新しい解決策が生まれやすくなります。

例えば、設計業務初期から品質保証が参加し、FMEA（故障モード影響解析）やDR（デザインレビュー）に現場の“リアル”を反映させることで、後工程での手戻りや不良発生リスクを大幅に下げられるのです。

サプライヤー視点で理解すべきバイヤーと品質保証の関係

顧客ブランドを守る「現場の砦」

サプライヤー側から見ると、「不具合ゼロをもっと守ってほしい」「顧客クレームなんとか抑えてほしい」といった要望をバイヤーやQA担当から受ける機会が増えています。

バイヤーが意識しているのは、サプライヤーの不良が最終的に自社のクレームやブランド棄損につながってしまうリスクです。

このため、品質保証はサプライヤー評価や監査、その後の改善対応を求めてくる場面が多くなります。

共通価値基準を持つパートナーシップが鍵

サプライヤーとしては、単発的な問題解決よりも、品質保証担当者やバイヤーと「価値観や課題感を共有すること」を意識しましょう。

具体的には、現場改善案を能動的に提案したり、工程変更のリスクや対策を事前に明文化してコミュニケーションしていくことで、信頼関係を強化することができます。

また、デジタルツールを効果的に活用することで、双方の情報伝達ロスやトラブルを未然防止することが可能です。

まとめ：品質保証の板挟み構造を次世代型現場力で乗り越える

品質保証部門が設計と生産の板挟みになる構図は、長年日本のものづくりを支えてきたアナログ体質と部門間ヒエラルキー、デジタル化の遅れなどが根底にあります。

現場の声を反映した横断的コミュニケーションと、ラテラルシンキングによる柔軟な課題解決が、その閉塞状況を打破する鍵となります。

バイヤー志望者やサプライヤー担当者は、「品質保証の苦悩と本質」を理解し、現場目線で一歩踏み込んだ連携・改革にチャレンジすることが、これからの競争力強化と働きがい向上に繋がるはずです。

今ある状況に甘んじることなく、一人一人が部門や役職の枠を越えて、より良い現場力・組織力を築いていきましょう。