単価だけを見てサプライヤーを選ぶと品質問題が増えるワケ

はじめに：単価重視の調達がなぜ危険なのか

製造業の調達担当者やバイヤー、サプライヤーの皆さんにとって、コストダウンは永遠のテーマです。
「1円でも安く仕入れる」ための努力は現場で日常茶飯事ですが、単価だけを比較・重視してサプライヤーを選んでいませんか？
もし、コストだけでサプライヤーを選ぶなら、想定外の品質問題やトラブルに直面するリスクが急増するのです。

実際、昭和の成功体験が色濃く残るアナログ業界では、未だに「安けりゃいい」という空気が根強いのが現実です。
しかし今、グローバル化や自動化、高度な品質要求の中にあって、単価至上主義の「落とし穴」を直視しなければ、メーカーとしての競争力を維持できません。
本記事では、20年以上の現場経験を元に「なぜ単価だけでサプライヤー選定をしてはいけないのか」を、実践的な視点で深掘りします。

単価だけ追及した結果、実際に起こる品質問題とは

安い＝コストダウン達成、という“錯覚”

単価が安いと、一見、調達の成果が出たように思います。
経理部や経営幹部からも評価されることでしょう。
しかし、その取引の「その後」に注意が必要です。

最も多いのが「安かろう、悪かろう」という現象です。
材料が安価な分、製造工程の管理や品質保証体制が甘くなります。
たとえば、過去に私が経験したのは、ある部品メーカーをコストのみで選定した際、製品の寸法誤差や表面不良が頻発し、最終的には全数再検査・再生産という事態になりました。

品質問題が増える根本理由は“見えない”コスト構造

サプライヤーが異常に安い価格を提示した場合、その理由はどこかに「無理」が潜んでいることが多いです。
たとえば、
– 材料を安価なものに切り替えている
– 工程管理・検査工程を省略している
– 教育コストや技能伝承を軽視している
– 外部協力会社や下請け任せで現場が遠い

こうした“内部見えない所”でのコストダウンは、やがて品質事故や納期遅延、頻発するクレームとなって表面化します。
そのとき、単価の安さは何の役にも立ちません。
むしろ「安く買ったつもりが、結果的に高くついた」ことを現場で痛感するのです。

品質トラブルがもたらす“目に見えない”大損失

現場目線で見た損失の全体像

品質トラブルが起きると、単純な「不良品の再購入コスト」だけで済みません。

– クレーム対応や不具合調査のために、技術者や現場管理者の膨大な工数が発生
– 生産ラインのストップや、出荷停止による顧客納期遅延
– お客様への報告・謝罪・賠償などの企業信用の損失
– 調達手順や検査工程を再構築する追加作業
– 場合によってはサプライヤー切り替えによる切替コストや教育コスト

これらの、“一時的”でない長期的コストが、結果的に「単価差」をはるかに上回るのです。
実際、調達購買の現場では「単価10％下げても、品質事故で数ヶ月分の利益が吹き飛んだ」という話は珍しくありません。

現代製造業に求められる“品質力”とは

「品質は工程で作り込む」が業界の鉄則です。
工程・材料・人材など、さまざまな要素が複雑に絡む中、価格だけでなく“工程の安定性”“標準化”“技能レベル”を見極めることが、サプライヤー選定の本質になります。

また、日本の大手メーカーがグローバルで戦う中、海外サプライヤーも選択肢に入りますが、
「安いから」と安易に切り替えることで、文化的・技術的な意思疎通ミスや監査不備から、信じられない品質リスクを呼び込むという事例も現場では多発しています。

それでも「単価だけ」を重視しがちな業界構造

昭和的コストダウン至上主義が根強い理由

製造業は“原価低減”や“粗利確保”というミッションを背負い続けてきました。
長年、調達購買の「腕の見せ所」は、どれだけ値切れるか、安くできるかにフォーカスしていた時代が続きました。
現場の上司も経営層も、依然として「とにかく安く！」を無言で求めがちです。

さらに、調達部門は「成果を数値化しやすい」性質があり、単価ダウンという分かりやすい数字がどうしても評価につながります。
この評価指標こそが、単価重視を助長する原因です。
こうした業界文化は今なお、特に地方や中小メーカーでは色濃く残っています。

アナログ業界ならではの失敗パターン

未だ、「FAX注文だけで現場を回している」「現物主義で図面伝達も紙だけ」など、非効率な仕組みで業務フローがブラックボックス化しています。
こうした現場では「サプライヤーを見える化できず、選定もまた“価格比較だけ”」という悪循環です。

また、ITや自動化の遅れにより「設計変更時にサプライヤーとのコミュニケーション不足」「トレーサビリティ不備」など、品質“つまずきポイント”が至る所に潜んでいます。

本当の意味で「良いサプライヤー」を見極める知恵

バイヤーが身につけたい“総合評価軸”

現場で20年以上調達に関わってきて実感するのは、「良いサプライヤー」とは安さだけでなく、
– 安定した品質管理体制がある
– 継続的な改善提案や技術力がある
– 納期やアフターフォローの柔軟性がある
– コミュニケーションや協力姿勢がある
– 困難時のトラブル対応力が高い

こうした要素が“掛け算”で機能して初めて、長期的なコストダウンと品質維持が実現できます。

特に重要なのは、「工程品質の標準化」と「トレーサビリティの徹底」です。
見える部分・見えない部分を問わず、どの工程でどんな管理をしているのかを、現地監査や定期的なミーティングで深く確認する習慣が必須です。

単価以外の“本当のコストダウン”とは何か

本当のコストダウンとは、トータルコスト・オブナーシップ（TCO）の最小化です。
初期取得単価＋品質補償コスト＋物流管理＋在庫管理＋不良・事故リスク＋コミュニケーションやエンジニアリング工数…
こうした「最終的にいくらかかるか」を俯瞰的・ラテラルに考え直すことが、プロバイヤーに求められる視点です。

また、現場の工夫による歩留まりアップや、設計-調達-製造のすり合わせで、工程自体の無駄を省く「プロセスごとコストダウン」も重視しましょう。
サプライヤーとのオープンな議論や共同改善は、この意味で単価以上の価値が生まれます。

サプライヤーの立場から見た「選ばれる理由」

バイヤーが求める“安心感”を設計する

サプライヤー側の皆さんは、価格競争だけに頼らず、
– 高レベルの品質管理実績
– 誠実かつ即応する対応力
– 技術や工程の見える化
– 継続的な改善提案
– コストと品質の両立実績の開示
を積極的にアピールしましょう。

また、納期遅延やトラブル発生時の「逃げずに説明する誠意」こそが、長期取引の決め手になります。

バイヤーの本音を理解し、長期パートナーを目指す

バイヤーは常に「リスクヘッジ」と「総合バランス」を考えています。
単価だけでなく、品質・納期・改善力・提案力が揃うことで
「この会社なら、万が一何か起きても大丈夫」と判断しやすくなります。

昭和的な価格競争から脱却し、「課題発掘型パートナー」へ。
商品サンプル・保証実績・設備投資計画など、情報をオープンに共有し、「守り」だけでなく「攻め」の姿勢を示しましょう。

まとめ：価格は重要、だが品質を犠牲にしてはならない

単価だけでサプライヤーを選ぶと、結局は品質問題・納期遅延・クレーム対応といった形で“見えないコスト”がのしかかります。
安く買うことが目的になってしまうと、目先の数字だけで本質を見失う恐れがあるのです。

調達・購買担当者はトータルコストで物事を判断し、
サプライヤーの現場力や工程品質を徹底的に見極めてください。
また、サプライヤーの皆さまは単なる値段勝負に終わらず、品質と安心という「付加価値」で選ばれる存在を目指しましょう。

日本の製造業がグローバルで勝ち抜くための一助となれば幸いです。