濾過機用ろ過室仕切板部材の溶接構造と清掃性

はじめに：製造業現場から見たろ過機用ろ過室仕切板の重要性

ろ過機は、さまざまな産業現場で不可欠な設備として利用されています。
とりわけ、ろ過室の仕切板はプロセスの効率、製品の品質、運用コストといった要素に密接に関係しており、その部材設計や製造工程は各現場の生産活動に大きな影響を及ぼします。

現場の経験を通して断言できるのは、仕切板部材の溶接構造が製品寿命や保全性、維持コスト、そして清掃時の作業効率までも大きく左右するという事実です。
高度な自動化が進む一方、現代もなお“昭和の遺産”のようなアナログ的な発想が根強く残る製造業界では、ろ過機用仕切板の改良余地は多分に残されています。

本記事では現場目線を重視しつつ、濾過機用ろ過室仕切板部材における溶接構造のあり方、またそれらが現場にもたらす清掃性への影響について、実践的な知見を交えて深く掘り下げていきます。
バイヤーを目指す方や、サプライヤーの立場でバイヤー視点を知りたい方へ、有効な情報となるようまとめました。

ろ過室仕切板の役割と設計要件

ろ過室仕切板の基本機能

ろ過機の仕切板は、スラリー（液固混合物）の流路を適切に区切り、フィルタークロスやメディアの支持、スラリーの均等分散、さらには洗浄液の通路確保など多機能を担っています。

材料や設計に求められる主な要件は
– 構造強度
– 耐食性
– 加工性
– 洗浄・メンテナンス性
– 経済性（コストバランス）
といった点です。

現場が求める“清掃しやすさ”の本質

ろ過機の仕切板は、残渣や固形物の付着・堆積が避けにくいため、清掃性は現場で特に重視されています。
昭和時代の旧式設計では、“とにかく丈夫ならOK” “全部溶接でがっちり固めておけば安心”という思考が主流でした。
しかし今、現場の声は「清掃に手間取って不要な工数が発生する」「残渣が残ると次工程で品質トラブルにつながる」などストレスの温床に。
バイヤーとしては、洗浄しやすく維持管理しやすい構造提案をサプライヤーに求めるケースが増加しています。

溶接構造の種別とそれぞれのメリット・デメリット

全周溶接（フル溶接）構造

全周溶接は構造として非常に強固で、液漏れリスクを極限まで抑えられます。
洗浄液や薬品を大量に使う現場、安全要求が高い現場では今もなお最も採用頻度が高い方法と言えるでしょう。

メリットは耐久性と気密性の高さ。
一方で、仕切板のコーナーや接合部に『溶接ビード』（盛り上がった部分）が残るため、ここに粉体やスラリーの残渣がたまりやすく、清掃の手間が大きいという難点があります。
また、一体加工作業になるためリペアや部分メンテが難しい面も否めません。

スポット溶接・部分溶接構造

スポット溶接は、複数箇所を点で止める設計です。
コスト削減・軽量化に貢献できるうえ、構造によっては内部洗浄を容易にすることが可能です。

特に食品やバイオ、医薬品向けのろ過機では「溶接による死角」を最小化したいとの要望が多く、テストクリーンを踏まえて“あえて強度をすべてに求めない”選択肢が広がっています。
ただし、全周溶接に比べて剛性面・耐久面で一歩譲る場面もあり、設計段階でのリスク評価や、現場ヒアリングが不可欠です。

溶接＋機械締結（ボルトナット/リベット）併用型

近年増えているのが、主要部は溶接でしっかり止めつつ、清掃や分解保守が必要な個所だけはボルトナットやリベットで“後付け”できる併用型です。

これにより現場での分解洗浄が容易となり、品質事故のリスク回避やトータル工数削減に大きくつながります。
ただし分解時の締め付けトルク管理や、頻繁な洗浄過程での部品の脱落・紛失リスクも考慮する必要があります。

現場力で差がつく！清掃性アップにつながる工夫

ベテラン現場の「コツ」から学ぶ設計ノウハウ

一見地味ですが、清掃効率を上げるための“現場発”アイデアをいくつかご紹介します。

– 仕切板と枠の角部をR加工（丸み）にして流体の滞留を減らす
– 溶接ビードをできる限り滑らかに研磨仕上げする
– 目視点検用の窓や、エアブロー用ノズルのサービスポートを設ける
– 最短脱着を実現するハンドル、ガイドピンを仕切板に組み込む
– 洗剤・薬液を均一に行き渡らせる洗浄穴の追加
– 表面処理（電解研磨/バフ仕上等）による付着低減

どれも“細部に神が宿る”改良ですが、これらの工夫が現場のストレス軽減や作業効率アップ、さらには製品不良率低減に直結するのです。

清掃性に特化した設計変更の実例

私が担当した某食品メーカーでのプロジェクトでは、仕切板のコーナー部を直角からR形状へ、さらに溶接ビードを二次研磨で滑らかにすることで、清掃工数を30%削減できたという実績があります。
当初は追加工賃に現場からの反発もありましたが、品質トラブルや衛生検査の再作業コストを考慮すると、十分に投資効果が証明されました。

バイヤーやサプライヤーは、この「現場の作業コスト」という観点を積極的に盛り込むことで、サプライチェーン全体での競争力向上に寄与できます。