コーターマシンで使うシャフト部材の芯ズレが与える影響

はじめに

製造業の現場では、多くの装置や部品が絶妙なバランスと高精度のもとで動いています。
特にコーターマシンにおいては、「正確な動き」と「安定した品質」を両立させることが大変重要です。
シャフト部材の芯ズレは、そうした現場の安定稼働に大きな影響を与える“見えないリスク”の一つです。
本記事では、実際の現場を長年見てきた私の視点から、芯ズレがもたらす具体的な影響、それがどうつながるのか、そして現場で取るべき最善策について解説していきます。

コーターマシンにおけるシャフトとは何か？

コーターマシンは、様々な素材へ均一にコーティング剤を塗布するための装置です。
その心臓部ともいえるのが、ローラーやドラムの回転を支える「シャフト部材」です。
このシャフトは、精密な同軸度や真円度が求められる部品で、わずかな芯ズレもライン全体のパフォーマンスへ直結します。

特に日本の製造現場では、昭和の時代から受け継がれてきた職人芸的な調整や、ノウハウの蓄積によって、長い間「感覚的管理」が色濃く残っています。
しかし、グローバルなサプライチェーン、納期短縮や省人化、そして品質保証の重要性が高まる現代においては、些細な問題でも無視できません。

芯ズレとは何か？なぜ発生するのか

芯ズレの定義

「芯ズレ」とは、シャフトの中心（軸心）が、設計上の理想的な軸線からずれてしまう現象です。
このずれが、ローラーやギアの回転軸に伝わることで、下流工程に様々な問題を引き起こします。

なぜ芯ズレが発生するのか？

– 加工精度のずれ（NC旋盤や研磨機のメンテナンス不良）
– 組立時の押し込みやたたき込みによる物理的変形
– 長期運用によるシャフト先端部の摩耗や変形
– ロールや軸受けとの取付誤差
– サプライヤー変更による品質バラつき
現場では、「このくらいでいいだろう」や、「通常、問題ない水準だ」で妥協しがちですが、実際にはそうした“小さなズレ”が後の大きなトラブルの種となることが多いです。

芯ズレが現場へ与える実践的な影響

①コーティング品質の低下

コーターマシンで最も恐ろしい芯ズレ被害は「コーティング厚みの不均一」です。
ローラーが一周する中で、シャフトの芯がぶれていると、コート材がムラになり、シワや厚・薄が生じます。
この仕上がりムラは、最終製品では品質クレームや歩留り低下として現れるため、販売機会損失や生産性悪化に直結します。

②ライン全体の振動・騒音の発生

芯ズレしたシャフトは、回転時に周期的な加振となって装置全体を揺らします。
この微振動が、“ガタつき”や“うなり音”として検知され、隣接する精密センサーや他工程へ悪影響を及ぼします。
ベアリングや軸受けの劣化も早め、思わぬ設備停止につながることもあります。

③装置メンテナンスコストの増加

芯ズレを放置すると、ローラー・ギア部品の偏摩耗が進みます。
その摩耗をカバーしようと現場で余計な微調整や、再度の芯出し作業を行うこともしばしばです。
実際、軸受けの交換頻度が上がれば、設備のライフサイクルコストも膨らみやすく、長い目で見たときにも損失の温床となります。

④下流工程・サプライチェーン活用への悪影響

芯ズレの問題は、工程内で収まらず、下流にも波及します。
例えば、二次加工を行う協力会社への品質責任や、出荷先での再検査・手直しコストの発生など、サプライチェーン全体のコストプッシュにつながります。
特にOEMや多数生産品では、製品一個あたりの微細な差が、トータルで大きな経済的インパクトを生みます。

現場でよく見かける「昭和的な落とし穴」

①現物合わせ中心の調整作業

古き良き「経験と勘」に頼る保全担当者や職長による現場力は、今も価値があります。
しかし、その一方で、「芯ズレは使いながら直す」という場当たり主義が残っています。
不具合が顕在化するたびに微調整し、その場は解決しても本質的な原因追及がなされないまま、同様のトラブルがループする傾向があります。

②交換サイクルの感覚的運用

定期的なシャフト交換では、“だいたい半年で交換” “振動が増えたら要交換”など、明確な数値基準がないため、判断ミスが増大します。
これが後工程・QCD（品質・コスト・納期）全体に対して不安要素となります。

③サプライヤー選定の旧態依然主義

型番や調達価格のみで部材を調達しがちですが、現場目線では本質的な「加工精度」「梱包・輸送品質」「検査履歴」まで見越した評価が必須です。
バイヤー側とサプライヤー側のギャップは、しばしば納入トラブルや責任押しつけ合いの温床になります。

芯ズレリスクを最小化する現場起点のアプローチ

①デジタル計測による芯ズレの「見える化」

従来のマイクロメーターやダイヤルゲージに加え、近年では3Dスキャナーや高精度レーザー測定システムの活用が進んでいます。
これらで得られた定量的データを設計部門やバイヤーと共有し、次回以降の調達要件へフィードバックすることが重要です。
工場IoTの仕組みと連動すれば、装置異常の早期発見にもつながります。

②サプライヤーとの協働体制の強化

サプライヤーまかせの品質保証から、「工程視察」「定期レビュー」「納入部品の抜き取り検査」などの協調的な品質管理へ進化させましょう。
バイヤー自身が製造現場の生の声をヒアリングし、不良や芯ズレ発生時は“なぜ起きたのか”を直接対話することが、誤解やトラブルを最小限に抑えます。

③TQM・現場改善活動の徹底

現場での改善提案や、作業員による「日常点検」「予知保全」体制の強化が、芯ズレ抑制には欠かせません。
実務上は、設備管理台帳や不具合履歴のデジタル化が推奨されます。
また、不良発生時の「なぜなぜ分析」を徹底し、単なる“交換”だけでなく、根本原因へ切り込む姿勢が求められます。

④設計部門と現場、バイヤーの連携強化

新規設備導入や部材変更時、設計部門・生産技術・現場保全・バイヤーが一丸となってスペック検証することが理想です。
古い図面や設計スペックを引きずるのではなく、「今、実際に必要な精度」「現場で起きやすい芯ズレリスク」を現実的に精査することが、コーターマシンライン全体の歩留まり向上やトラブル低減へ貢献します。

まとめ

コーターマシンで使うシャフト部材の芯ズレは、「見えづらいが、現場全体の安定稼働・製品品質・コスト競争力に直結する重要課題」です。
工場の“昭和的アナログ”な体質から脱却し、デジタル計測や連携力強化、現場改善を進めることが次世代のものづくりへ進化するための鍵です。

購買・調達担当者、サプライヤーの方も「設計図面どおりでOK」ではなく、現場の肌感覚やデータと向き合ってこそ、価値あるバイヤー像・信頼されるサプライヤー像を体現できるでしょう。
今後の製造業発展のため、一丸となって芯ズレ問題に向き合うことが求められます。

あなたの現場や取引先でも、まずは目の前の“些細なズレ”を疑い、改善アクションに一歩踏み出しましょう。