ショットブラスト装置で使うエア配管部材の加工と粉塵混入対策

はじめに：製造業現場におけるショットブラスト装置とエア配管の重要性

現代の製造業において、ショットブラスト装置は仕上げ工程や表面処理工程に欠かせない設備となっています。

鋳物や金属部品のバリ取り、サビ落とし、塗装前の下地処理など、多様な現場で利用されているのが実情です。

そのショットブラスト装置の安定した運転には、適切なエア供給が不可欠です。

エア配管部材の品質や加工精度が運用コストや製品品質を大きく左右するため、現場ごとのノウハウや最適な対策が求められています。

この記事では、現場目線にこだわり、「ショットブラスト装置で使うエア配管部材の加工」と「粉塵混入対策」の2点を軸に、実践的な内容を深掘りしていきます。

バイヤー志望の方やサプライヤーの方にも役立つ、調達・管理目線でのポイントや最新動向も交えて詳しく解説します。

ショットブラスト装置のエア配管部材に求められる機能とは

エア配管部材の役割を再確認

ショットブラスト装置は、強力な圧縮空気を使って金属ショットやグリッド材をワーク表面に高速で打ち付けることで、表面の異物や付着物を除去します。

この装置では、圧縮エアがショット材を一定圧かつ安定した流量で搬送・噴射する役割を担います。

そのため、エア配管部材には下記のような特性が強く求められます。

– 内面の平滑性：空気抵抗・圧力損失の低減
– 高耐摩耗性：粉塵やショット材の逆流による摩耗への対応
– 粉塵混入の防止：装置トラブルや品質不良の抑制
– ヘルス・セーフティ対策：工場全体の作業環境維持
– 保守性・交換性の高さ

これらは、現場で働く技術者も、現実のトラブルやクレーム対応を通じて痛感されている点です。

安価な部材が招くリスク

エア配管部材には極めて多くの製品が流通しています。

しかしコスト優先で安価な部材を選定した場合、配管内面の粗さや寸法精度が悪い製品も存在します。

その結果、圧損増加による消費エネルギーの増大や、経年劣化による摩耗・亀裂が増加し、トラブルやメンテナンスコストが膨らみがちです。

特に昭和から続く古い工場や、アナログ色の濃い現場では、「従来通り」「以前から仕入れているから」という理由で低品質な材料が使われ続けている傾向も見受けられます。

これこそ、今こそアップデートすべきポイントといえるでしょう。

エア配管部材の加工：実際の現場で使われている手法

配管材料の選定

多くの現場では、配管材料として以下が採用されるケースが多いです。

– 炭素鋼鋼管（SGP管）：一般圧力用途、多用途
– ステンレス鋼管（SUS304／SUS316）：耐腐食性重視
– 純正アルミ配管：軽量、組立の簡易化
– 専用高耐摩耗配管：ショット材との接触が多い部分

高度な現場では、配管の用途や設置場所ごとに最適な材質が使い分けられています。

特にショットブラスト装置に直結する部分や、折れ曲がり・接続部などは摩耗や目詰まりも発生しやすいため、材質選定だけでなく加工精度も重視されます。

端面加工のポイント

エア配管の接続部は、シール性・気密性を確保するために端面加工の精度が重要です。

以下の点に現場は特に注意しています。

– 切断面のバリ取り・面取りの徹底
– パイプ内面の清掃・エアブローによる異物除去
– 溶接やねじ切り部分からのスラグ混入防止
– 内面研磨加工による滑らかなエア搬送路の確保

現場のプロは、安定運転ができるかどうか、納品前に「配管組み立てチェックリスト」を用意し、目視やスコープによる検査も行っている場合が多いです。

配管接続部の工夫

配管ジョイント部には、悪環境でも確実な気密性を維持できる「耐油・耐薬品仕様Oリング」、クイックカップリングやバルブ部での「エア抜け確認」が欠かせません。

また、古い現場ほど人手によるPTFEシールテープ巻きや、ねじ部へのグリス塗布によるトラブル低減策が根付いています。

最新のFA化工場では、メンテを見据えて脱着容易な「ワンタッチ継手」採用や、定期点検用アクセス口の設置も一般化し始めています。

粉塵混入対策：品質・稼働率・安全確保のカギ

エア源周辺の粉塵対策

ショットブラスト装置の設置場所は、必然的に粉塵が多いエリアとなりがちです。

このためエア源のコンプレッサー周辺では、「エア吸入口を外気や排気ガスの混入しない場所へ設置」「フィルターの頻繁な清掃交換」が推奨されます。

また、吸気ラインに中性能フィルターやプレフィルターを二重三重に設ける工場も増えています。

エア配管ラインの粉塵遮断工夫

配管の途中に設けることが多いのがエアフィルターおよびミストセパレーターです。

一般的なフィルター（5μm程度）だけでなく、ショットブラスト向けでは「微細粉塵用（1μm以下）」や「オイル分除去用」も併用し、ショット材や下地に影響する極微小な粉塵もブロックします。

また、配管ルートの最下部に「ドレンポイント」を設け、粉塵や水分が滞留しないように定期的な排出体制を整えます。

昭和時代では人力排出や“ついで作業”で済まされてきましたが、今ではIoTセンサーやオートドレンバルブの導入が徐々に進んでいます。

ショット材投入口・回収系の密閉化

空気のエネルギーでショット材を搬送する装置特有の課題として、「ショット材投入口」や「回収ホッパー部分」からの粉塵リークが挙げられます。

ここには、ゴムパッキンやシール材、吸引式集塵装置といった日本独自の工夫や、小さな改善（カイゼン）が今なお積み上がっています。

現場目線では、「設備老朽化でパッキンがヘタる」「ボルトの締め忘れ」といった日常的なトラブルをいかに予防するかが永遠のテーマです。

定期的な配管内清掃と予防保全

いかに高性能なフィルターや部材を使っても、定期的な配管内の清掃・目視点検は不可欠です。

内視鏡カメラやエアブローショットによる目詰まりリセット、摩耗箇所の早期交換など、「予防保全」の徹底こそが稼働率・品質向上の原点です。

昭和的な「壊れてから交換する寿命管理」を、新しい世代の管理者やバイヤーが「予防重視」に変えていくことで、長期的なコスト削減と現場力強化にも直結します。

調達バイヤー・サプライヤー視点：エア配管部材選定のポイント

品質規格とトレーサビリティが差別化のカギ

近年、グローバル調達が当たり前になり、エア配管部材にもさまざまな規格・グレードの製品、海外調達品が流通しています。

バイヤー視点では、必ず「JIS規格」や「ISO規格」に準拠した信頼できるメーカーを選定すること。

低価格品ではなく、トレーサビリティ付きの部材かどうか、社内の品質基準をクリアしているかが大切です。

サプライヤー側も、自社製品の「検査記録書」や「RoHS指令＋REACH適合証明」など、証憑類をしっかり整備することで、他社との差別化につながります。

実機環境で使える提案型バイヤー・営業の重要性

近年は「現場を知らない調達部門では選びきれない」「営業が製品の用途を理解していない」という声も強くなっています。

バイヤーは、実際の現場環境でどう使われるか、事故やトラブルのリスクも含めて確認できる「現場同行型の提案力」が求められます。

サプライヤーも、製造現場のプロや工場長と密にコミュニケーションをとり、「こういう加工が現場負担を軽減する」「こう組み合わせればコストも下がる」といった、今までにない改善提案をできることが強みとなります。

持続可能な調達戦略

昨今はカーボンニュートラルやSDGs対応も調達現場の重要なテーマとなっています。

エア配管部材も省エネ化や再生材混合材の提案、資源循環に配慮したリサイクル型梱包、回収体制構築など、一歩進んだ調達戦略・サプライヤー選定が未来の現場価値となっていきます。

まとめ：現場目線の実践・改善がこれからの製造業を強くする

ショットブラスト装置のエア配管部材は、「安定稼働」「品質維持」「省コスト運用」のカギを握る、現場にとって非常に重要な要素です。

昭和から続くアナログ的なやり方にも磨き抜かれた現場力が息づいている一方で、令和の今こそ新しい工法や管理手法、最新設備投資へと進化させる時代が到来しています。

調達・購買部門のバイヤーは、現場目線で部材を吟味し、加工精度や粉塵混入対策が万全かをきちんと評価すること。

サプライヤー側も、現場担当者の声に寄りそい、これまでにない提案型のものづくりパートナーとして成長すること。

その積み重ねこそが、日本の製造現場の底力となり、競争力強化・より高品質な製品づくり・働き方改善へつながっていくはずです。

ぜひ一歩踏み出し、最新の知見と現場流のノウハウを融合させた工場運営を目指しましょう。