スリッター刃物部材の選定ミスが起こす品質不良

はじめに：スリッター刃物部材選定の重要性

製造現場において、スリッター（Slitter）は、コイル状の材料を必要な幅にカット（スリット）する重要な工程です。

ここで使われる「刃物部材」は、製品の品質、加工効率、ひいては事業の信頼性を根本から支えています。

しかし、多くの工場では、スリッター刃物の選定に関して「なんとなく従来通り」「予算優先」などの理由で軽視されがちな側面があります。

この“選定ミス”がもたらす重大な品質不良について深掘りし、製造業現場の変革と発展に向けたヒントを現場目線で紐解いていきます。

製造業の現場で起きているスリッター刃物の選定ミス

刃物部材の基本種類と特性

まず、スリッター刃物には大きく分けて「丸刃」「ディスクナイフ」など様々な種類があり、それぞれに適した部材（材料）選定が必要です。

材料には高速度鋼（HSS）、炭素工具鋼、超硬合金、セラミックスなど多様な選択肢があります。

この選択は、被加工材の種類や厚み、加工速度、耐久性、ランニングコストなど、多角的に決定しなければいけません。

「コスト優先」の罠

現場では「とにかく安価な刃物で回そう」という発想が根強く残っています。

これは一見合理的ですが、長期的に見て大きな損失に繋がるリスクをはらんでいます。

具体的には、低品質な材質を選ぶことで「バリ」「カエリ」「切断面の荒れ」「寸法不良」などの各種品質問題が頻発します。

これが後工程の歩留まり悪化やクレーム、再加工、最悪の場合は納期遅延・取引停止などの事態を誘発します。

現場で起きている品質不良の種類とその原因

1. バリ発生と除去工数の増大

切断面にバリ（材料の不要な突起）が発生すると、仕上げ工程での手作業が増え、人為ミスや生産性低下を招きます。

これは刃物の材質硬度が不足している場合や、被加工材と部材相性が悪いことで発生する典型的な現象です。

2. カエリ・切れ味劣化による寸法不良

刃先の耐摩耗性が低い部材を選ぶと、加工途中で切れ味が落ち、加工幅にバラつきが出ます。

極端な場合、ロット全体がNG品扱いとなり、生産現場は連鎖的なトラブルに見舞われます。

3. メンテナンス頻度の増加とコスト変動

短寿命なスリッター刃物は、頻繁な交換・調整を要します。

現場の作業負荷が増大し、ラインストップによる生産ロスや、本来不要な費用増加が発生します。

これも部材選定ミスの代表的な落とし穴です。

昭和から引きずるアナログ業界の闇

製造業ではいまだに「過去の成功体験」に縛られた現場も多く、自動化・デジタル化が遅れている企業が少なくありません。

現場リーダーやベテラン作業者の「俺の経験が正しい」「昔からこれでいけてた」——このような精神論、職人の勘頼りのマインドが、適切な材料技術の更新や設備投資を阻害しています。

その結果、「本来防げたはずの」品質トラブルが繰り返されています。

また、サプライヤーとのパートナーシップを深めるよりも、単なる価格交渉や短期的なコストカットが目的化しがちです。

この構図が、さらなる選定ミス・品質悪化の温床になっていることは見過ごせません。

バイヤーとサプライヤーの現場理解のギャップ

バイヤー（調達・購買）の視座

近年、多くの企業では調達部門が「コスト低減」「在庫削減」「サプライチェーン安定」をKPIとしています。

しかし、現物・現場・現実に根ざした材料選定ノウハウと、日々進化する現場技術の知見が必ずしも共有されていません。

刃物部材の材質や熱処理、刃付け技術の微細な差異まで把握できる購買担当者はまだ少数派です。

サプライヤーが知るべきバイヤーの期待

バイヤーは単に「安価な部材を買う」のではなく、「品質・納期・価格のベストバランス」を追求せざるを得ません。

そのためには、製品仕様、加工条件、仕入先の技術力、トラブル発生時の対応力など、総合的な判断が求められます。

サプライヤー側は「材料選定や加工条件の最適化」について積極的に提案・情報発信することが信頼構築の近道です。

刃物部材選定のポイントと最適化アプローチ

【1】現場ヒアリングと徹底的な現状把握

まず生産現場の実態を掴み、被加工材の特性、加工速度、品質要求、従来の不良内容を網羅的にヒアリングします。

製品ごとで求められる「刃物性能」も違うため、現場の率直な声を起点としましょう。

【2】材料技術の進化にキャッチアップ

スリッター刃物の材料技術も、ここ数年で目覚ましく進化しています。

高機能な超硬合金やコーティング技術（例：TiN、TiAlN等）を積極的に検討し、耐摩耗性・切削寿命・切断品質を総合的に確認してください。

【3】刃物サプライヤーとの情報開示と共同開発

サプライヤーの持つ最新事例や、現場で得られた加工データ、交換工数情報などをオープンに光を当てるべきです。

コミュニケーションパートナーとして課題を共有し、「困りごと対策」としての刃物選定をともに考える姿勢が必要です。

現代のバイヤー・サプライヤーに求められる新しい視点

データ活用による最適化

スリッターの現場では、実は設備毎に多くの稼働・メンテナンスデータが蓄積されています。

これらを活用し、部材ごとの消耗度・不良発生率を「見える化」することで、客観的で説得力のある選定が可能となります。

サプライヤーにとっても自社製品のパフォーマンスを定量的に示せる材料となります。

現場ベースでのカイゼン提案

刃物選定のPDCAを現場スタッフ・バイヤー・サプライヤー三者で実行し、「真の最適化」を追求してください。

現場の暗黙知・職人的ノウハウを制度化し、実装レベルで改善を積み重ねましょう。

まとめ：昭和型から令和型へ、製造業のパラダイムシフトを

スリッター刃物部材の選定ミスは、品質不良→歩留まりダウン→納期遅延→取引悪化と、事業全体への深刻な影響を及ぼします。

「現場の声」「技術進化への目配り」「三者連携での最適解追求」が、もはや避けて通れない時代です。

従来の慣習や精神論を脱し、“データに基づいた選定・開発・改善”を業界全体が推進することで、日本の製造業は再び競争力と信頼を勝ち取ることができると確信しています。

現場経験を活かした“本質的な材料選定”で、あなたの工場・取引先の価値向上に貢献してください。