シム部材の選定ミスが粒度不良を生む背景

はじめに

製造業において、シム部材の選定は製品の精度や品質に直結する極めて重要な工程です。
特に粒度不良の発生は、最終製品の信頼性を損なうだけでなく、生産効率の低下やコスト増加にもつながります。
この記事では、シム部材の選定ミスが粒度不良を生み出す現場の実態に焦点を当て、その背景や対策を現場視点で深堀りしていきます。

シム部材とは何か

シム部材の役割と重要性

シム部材とは、機械装置や治具の微妙な隙間を埋めたり高さ調整を行ったりするための薄板部材です。
主に設備の据付や部品の精密な組立て、各種のクリアランス調整に用いられます。
わずかな誤差でも品質に影響する製品では、その精度調整の「最後の砦」ともいえる機能を担っています。

シム部材の種類とその特徴

素材はステンレスや銅、真鍮、紙、樹脂など多岐にわたり、厚みのバリエーションも豊富です。
使い捨てタイプもあれば、再利用できるタイプも存在します。
その選定基準には、寸法公差、強度、耐食性、形状の安定性など、細かな仕様が求められます。

粒度不良とは何か？

粒度不良の定義と発生事例

製造現場で語られる粒度不良とは、基本的には「仕上がり寸法や表面状態が設計仕様から外れる現象」を指します。
例えば、部品同士の隙間が広すぎたり、逆に詰まり過ぎているなど、寸法や公差を守れていない状態です。
また、組立時の歪みや傾きによって、最終製品にバラツキや不具合が発生することも含まれます。

粒度不良のもたらす影響

粒度不良は、見逃されがちですが最終的には品質低下、歩留まり低下、後工程の手直し頻発といった生産性の著しい低下を引き起こします。
また、現場作業者が余分な調整作業を強いられるなど、間接的なコストと精神的な負担も発生します。

なぜシム部材の選定ミスが粒度不良につながるのか

現場でありがちなシム選定の失敗例

シムの厚みを誤って選定してしまう、材質を間違える、設計仕様にないシムを現場合わせで投入する――こうしたミスは、昭和時代の職人気質が強く残る現場では特に頻発します。
長年の経験則や「だいたいこのくらいで大丈夫」といった感覚に頼ってしまいがちです。
その結果、設計通りの寸法や精度が確保できなくなり、粒度不良を誘発します。

設計と現場間の温度差

設計段階での理想と、現場での現実が乖離しているケースもよくあります。
設計者がシムのスペック詳細まで意識できておらず、現場に「適当なモノで合わせてください」と依頼する場面、現場も「このくらいで通せるだろう」と判断すると危険信号です。
この妥協や思い違いが、望まぬ粒度不良の連鎖を起こします。

管理指標と見える化の不足

シムの選定・管理が属人的で、トレーサビリティが取れていない工場も少なくありません。
在庫シムの厚みや材質を適切に可視化できていないため、使うべきものを使えていない状況がまま発生しています。

デジタル化が進まないアナログ現場の課題

紙管理・口伝文化の弊害

多くの現場では、シム部材の管理が紙ベースの在庫表や口伝えで行われています。
この「昭和の遺産」が、属人的な運用やヒューマンエラーに直結してしまいます。
また配布された図面や仕様書が更新されていないため、古い情報で現場判断が行われるリスクもあります。

データ活用の遅れ

シム選定に使うデータ（過去の不良記録、寸法測定データ、トレーサビリティ）は、まだまだ紙やExcel管理が主流です。
設備の自動測定やIoT化が進んでも、「シムだけは手作業」の現場も多く、データドリブンな運用が普及していません。
これが最適なシム選定の妨げとなります。

バイヤー視点からみる課題

現場から「とにかく安く、早く調達してほしい」と求められることが多く、バイヤーもコスト最優先で調達しがちです。
安さのみを優先した結果、品質・寸法公差に課題を抱えたシムを仕入れ、不良の遠因となってしまうケースもあります。
特に海外調達やノーブランド品では、「仕様が違う」「想定どおりにならない」といった現場トラブルにつながりやすいです。

シム部材選定ミスを防ぐためのポイント

具体的な対策：管理手法の標準化

まずは、シム部材の在庫リストや使用履歴をデジタル管理し、寸法・材質・ロット情報を工場全体で見える化しましょう。
在庫切れや、ミスオーダーの防止に役立ちます。
標準作業手順（SOP）を明文化し、定期的に現場メンバーで更新・共有することも重要です。

設計-現場-調達間のコミュニケーション強化

設計部門と現場、バイヤーが「何を」「どんな理由で」調達し使う必要があるのかを正確に意思疎通し、仕様認識を合わせる場（例：定例会議やレビュー）が必要です。
たとえば、「設計意図説明書」や「シム選定ガイドライン」の活用も効果的です。

デジタルツールの活用

IoTやMESなどの製造管理システムと連動させ、シム部材の選定・組立記録をデータベース化しましょう。
AIによる最適な選定提案や、過去データからのフィードバックループも今後期待できます。

バイヤー・サプライヤーへの教育

サプライヤーにも「なぜこの仕様が必要なのか」を伝え、納入品のサンプルチェックや監査も仕組化しましょう。
また、現場で調達要求が発生した際は、バイヤーが仕様確認を怠らず、「値段だけ」で判断する文化を脱却することが大切です。

シム部材選定の未来像

今後、工場の自動化がますます進むにつれ、シム部材の選定もAIやロボティクスとの連携が進むでしょう。
デジタルツインを活用し、設計段階から現実のシム組込精度をシミュレーションするなど、「人頼み」から脱却した品質管理体制が求められます。
現場の勘と経験、設計・調達サイドのロジックを融合し、「粒度不良ゼロ工場」を実現するためのチャレンジがこれからの製造現場には必要です。

まとめ

シム部材の選定ミスが粒度不良を生む背景には、アナログ慣行、属人化、設計-現場間の非連携、コスト重視調達など複合的な要因があります。
今こそ、現場主導で選定基準や管理手法を見直し、デジタル化や組織間コミュニケーションで一段上の品質管理へと脱皮するタイミングです。
製造業に携わるすべての皆様が、シム部材の重要性を再認識し、粒度不良ゼロへの道を歩んでいけることを願っています。