センサシステムのキャリブレーションが属人化する問題

はじめに：ものづくり現場でのセンサキャリブレーションの現状

近年、製造業の現場において工場の自動化が急速に進む中、あらゆる工程でセンサの導入が進められてきました。

自動化ラインだけでなく、半自動・手作業を含め、測定や判定工程にセンサが組み込まれることは当たり前となっています。

一方で、センサシステムの「キャリブレーション」（校正作業）は、現場のベテラン担当者の経験やノウハウに頼った“属人化”の問題を抱えるケースが後を絶ちません。

また、昭和の時代から続くアナログ文化が色濃く残る現場では、「なんとなく調整」「感覚値」が優先され、標準化や記録がとられにくくなっています。

本記事では、ものづくり現場の生産管理・調達購買・品質管理の視点も交えつつ、センサキャリブレーションの属人化問題とその打ち手、さらにデジタル化時代への展望について解説します。

なぜ属人化が問題なのか？製造業あるあるの落とし穴

そもそも「属人化」とは？

属人化とは、特定の人物しかその業務・作業を正確に遂行できない状態を指します。

たとえば、「○○さんにしか分からない」「ベテランAさんが休むと対応できない」といった状態です。

センサキャリブレーションの現場では、次のような属人化構造が根付いています。

– 過去の経緯や現場ごとの癖がベテラン担当者の頭の中にしかない
– メーカー推奨値から一部パラメータを独自解釈で調整している
– 正確な調整手順・履歴が紙や口頭のみで、デジタル管理されていない

属人化が引き起こすリスク

センサのキャリブレーションが属人化していると、以下のような現象やリスクが頻発します。

– 作業ごとのバラツキ・調整ミスが品質トラブルにつながる
– 担当者が退職・異動するとノウハウの継承が困難
– 設備トラブル発生時、原因特定に時間がかかる
– コンプライアンス・監査対応が形骸化しやすい

結果として、 生産中断による金銭的損失や、顧客クレームへの対応コストが膨らみます。

特に最近では、ISOやIATFなどのグローバル基準の要求も高まり、「誰でも同じ品質で再現できる調整」が強く求められています。

アナログ文化に根付いた現場の現実

昭和時代から続く現場の多くでは、「いい仕事」「職人の感覚」といった言葉が美徳とされがちです。

たとえば、「ノギスや測定器は目盛りを読めばOK」「電圧がこれくらいなら大丈夫」といった文化が、今も根強く残っています。

しかしそれは、“その担当者だけができる達人芸”であり、リスクマネジメントという観点では脆弱そのものです。

こうした属人化が解決されなければ、今後の製造業におけるイノベーションのブレーキになる可能性も否めません。

現場で起きているセンサキャリブレーション属人化の実例

実例1：手順書が形骸化、設備ごとに調整値バラバラ

ある自動車部品メーカーの工程では、同じ型の設備にも関わらず、担当するラインごとにセンサの調整値が異なっていました。

調整時の“コツ”は、伝承でもマニュアルでもなく、「あの人のやり方」「前任のクセ」をそのまま踏襲。

いざ不具合発生時に調整値を問い合わせても、理由や標準根拠が説明できません。

この結果、一貫しない品質・頻発する微妙な不良・突発的な設備停止という悪循環が生まれていました。

実例2：特定社員の“職人技”頼みから抜け出せない

電機業界の現場では、キーセンサのキャリブレーションを担当してきたベテラン社員が退職。

ところが後任者は「どこをどう変えたら良いのか」「何を見てOKなのか」判断できず、稼働率が大幅ダウン。

程なくして稼働速度を落とすことで“ごまかす”運用となり、生産性の低下がしばらく続いた、という事例もあります。

こうした背景には、「見て覚えろ」「体で感じろ」といった、アナログな教育方針が根強く存在していました。

実例3：調達と品質保証との間で“見えない摩擦”

サプライヤーから納入されたセンサ機器の校正値が、図面や仕様に対して“グレーゾーン”に陥るケースです。

調達側は「実績あるベンダーなので大丈夫だろう」と判断。

一方、品質管理側は「依然、標準手順がないので現場の任せっきりが心配」。

こうした温度差が管理部門間の信頼低下を招き、内部監査時の記録照合でも対応漏れにつながります。

なぜ属人化を解消しにくいのか？その業界構造的原因

プロセス重視か、結果重視かの文化的ギャップ

製造業の現場では、「プロセスも大事だけど最終結果が良ければOK」という風潮がいまだに残っています。

たとえば、
– 作業完了（＝設備が動く）を優先して調整履歴を残さない
– 検査に合格していれば細かい手順の遵守は問われない

こうした文化が、キャリブレーションの標準化・記録化を軽視する原因となっています。

紙文化・ドキュメント管理の限界

未だ多くの現場では、重要なキャリブレーション記録が「紙の調整記録」「手書きノート」などでしか残されていません。

情報共有が属人化しやすく、DX（デジタルトランスフォーメーション）とは程遠い状態です。

要件変更や設備改造時にも、「どこのキャリブレーション値が変わるのか」が一目で追跡できない問題につながります。

コスト意識と工数削減のジレンマ

キャリブレーション作業工程の標準化や自動化には、人的・時間的リソースが必要です。

「そこまでやっても投資効果が…」「トラブル時は応急処置を優先」といった意思決定が、現場改善を後回しにしてきました。

結果として、変化の激しい現代の製造業においてソフト・ハードいずれも“昭和のまま”取り残されている企業が少なくありません。

属人化解消へ向けた実践的アプローチ

1. キャリブレーション標準作業手順（SOP）の再構築

まずは、現在現場でどのようなキャリブレーション作業が行われているかを「見える化」しましょう。

– 既存手順書や記録の棚卸し
– 実作業と手順書との乖離調査
– センサメーカー推奨値との比較吟味

その上で、「誰でも同じ手順で再現できる」標準作業手順（SOP）に再編成。

これを動画や写真入りで分かりやすくし、継続的なアップデートを行うことが重要です。

2. 調整・記録のデジタル管理への移行

IoTデバイスやMES（製造実行システム）、デジタルワークフローの導入により、キャリブレーション記録や履歴をペーパレス化しましょう。

– 日時・作業者名・調整前後値・理由をデータベース化
– トレーサビリティ強化によりトラブル時も迅速な対応が可能

また、調達・設計・品質管理部門との連携で、サプライチェーン全体の記録一元管理も進めることで、属人化を徹底排除できるようになります。

3. キャリブレーションの自動化・半自動化の推進

最新のセンサー機器には、自動校正機能や遠隔モニタリング機能を持つものも増えています。

– 定期的な自動ゼロ点調整
– クラウド経由でのパラメータ統一化
– フィードバック制御によるヒューマンエラー排除

どこまで機械に任せるかは業種や現場環境に依存しますが、「人の勘頼み」から徐々に脱却し、データ駆動型ものづくりを加速させることができます。

4. 教育・OJTの抜本的見直し

「見て覚える」方式から、「理論と経験の両面を体系化した教育」へシフトしましょう。

– シナリオ型トレーニングによるスキル定量化
– 標準手順に沿った実技試験と評価
– ベテランの暗黙知を形式知に変換したナレッジ化

こうした取り組みにより、若手技術者や他部門のメンバーでも「なぜこの作業が必要なのか」「何を基準に調整するか」を理解できるようになります。

昭和型製造業をアップデートするためのDX視点

属人化解消は、単なる省力化や作業効率化ではありません。

今後、AIやIoTが進化するデジタルものづくり時代には、次のような新しい業界バリューを創出できます。

– センサパラメータの分析データをもとに、生産ライン全体の最適化を図る
– グローバル拠点間でキャリブレーションノウハウをリアルタイム共有
– 再現性と追跡性が担保された「安心」なものづくりで調達・品質保証も革新

過去の“匠の技”を活かしつつ、明確な標準化・データ化・自動化で競争優位を確立できるのです。

まとめ：現場から始める「キャリブレーション改革」へ

センサシステムのキャリブレーションが属人化する現場は、今も多くの製造業現場に根強く残っています。

しかし、時代は“人任せ”から“標準化・自動化・デジタル化”へと大きくシフトしています。

調達・品質管理・現場技術者、それぞれの立場をつなげ、属人化のリスクを正しく理解し、目の前の作業手順から変革することが重要です。

製造業の未来を切り拓くため、まずはできる範囲から「キャリブレーション改革」を始めてみてはいかがでしょうか。

これからバイヤーを目指す方、サプライヤーの立場で生き抜く方にも必ず役立つ視点です。

現場の知恵と最新技術とが融合する活気ある製造業の明日を、皆さんと共に創っていきましょう。