現場主導で進化するバッテリー交換式EVとDXが切り拓く製造業の未来

最近のニュースについて製造業に関わる皆が興味深い対談を行っています。
今回はその内容をご紹介いたします！

田中太郎：おお、美穂ちゃん、このAZAPAの記事見たか？バッテリーを簡単に交換できるEVやて。ワシら昔の乾電池ちゃうねんから…って思うけど、面白い発想やな。

山田美穂：見ましたよ、田中社長。実証スタートで、しかも2～3分でバッテリー交換できるなんて、物流現場の効率化にインパクトありそうですね。最近は充電待ちの無駄がかなり課題化してますから。

田中太郎：ほんまやな。うちの商用車もEV化検討しとるけど、充電インフラ足りひんし、待機時間で仕事止まったらあかんもんな。交換式なら使い勝手ええかもしれん。

山田美穂：しかも太陽光発電のバッテリー利用で、再生可能エネルギー活用も進みますし。SDGs推進や企業イメージ的にもメリット大きいです。

田中太郎：石垣島で実証するって書いとるわ。島国やと充電インフラ整えんのにもコストかかるし、こういう方式は相性ええかもしれん。

山田美穂：バッテリーレンタルのビジネスモデルも面白いですよ。車体価格も抑えられるし、バッテリー管理を事業者側でやってくれるのも楽ですね。

田中太郎：ほな、車両持ってなくてもサービス借りれる、っちゅう話にもなるんか。設備投資のハードル下がるから、中小にもええかも。

山田美穂：「EVコンバージョン」ってのも注目ですよね。既存車両をEV化できれば、廃車を減らしてコストも削減できますし。

田中太郎：ワシみたいな古い車持っとる会社にゃ、コンバージョンありがたいなぁ。新車買い替えんでも、脱炭素に一歩踏み出せるもんな。

山田美穂：さらに中古バッテリーの劣化診断も手がけるなんて、循環型モデルにも貢献できるのがすごい。まさに今求められている発想。

田中太郎：それにしても、共通バッテリー使うようになったら各社で標準化進めんと、交換ステーション増やす意味なくなってまうな。

山田美穂：確かに、規格化は今後の肝ですね。技術連携も含めて、他メーカーと協力体制築ければ、国内だけでなくグローバル展開も視野に入りますね。

田中太郎：物流や運送業界では運行スケジュール乱れんようにするのが最優先や。ガソリン車からEV移行の壁が、これで低くなるかもしれへん。

山田美穂：EVがメンテナンス楽でも、バッテリー交換がアナログやと人件費・安全性の不安が残りますけど、半自動なら期待できますね。

田中太郎：ほんで、AZAPAやと製造業の現場に適した仕組みも出せるんちゃうか？繰り返し使う運送車両なんか特に。

山田美穂：そうですね。現場のフィードバックで早期改善もできますし、累積データ活用すれば運用効率も自動で最適化できます。AIとも連携しやすい領域です。

田中太郎：うちは工場内のAGV（無人搬送車）もそのうちEV化せなアカンと思うてんねん。この仕組み応用できたらおもろいわ。

山田美穂：その取り組みは今後の工場革新モデルになりそうです。本社工場とかサテライト拠点でも使いやすくなるでしょうね。

アジョッシ：おー、みんなAZAPAの話してるね。俺の店の客でも、石垣の実証実験、注目されてるよ！バッテリー運用、故障とか盗難防止のノウハウもどんどん貯まってるみたいだ。

山田美穂：現場ノウハウは強いですよね。運用DBがあれば外部からも評価できますし。

田中太郎：美穂ちゃん、データ収集とかAI連携ってどうやって現場に落とし込むんや？ウチみたいなとこ難しそうやわ。

山田美穂：設計段階から運用データを見える化できれば、中小企業でも直感的に使えますし。最近はクラウドサービスの進化で本当に敷居低いですよ。

田中太郎：今度うちの若いもん呼んで説明してくれへんか？生産現場のIT化、わからんとこ多くてな。

山田美穂：もちろんです。ITリテラシーは徐々に上げていく時代ですし、一緒に進めましょう！

田中太郎：ほんで、AZAPAの真似できるとこは真似て、うちも未来型の製造現場作ったるで！

山田美穂：田中社長ならぜったい実現できます。こうした仕組み、早く全国に広がるといいですね。

トゥモロ：Everyone talking about battery swap system? Very good trend! In U.S., Tesla tried something similar, but business model is tough. Japanese engineering, very detailed, maybe can solve. I want see how AZAPA build partnership in supply chain.

アジョッシ：USのノウハウも逆輸入できそうだな。日本独自の現場にあうやり方、増えたら海外展開も夢じゃない。

田中太郎：ほな、現場の声を反映させて、もっと使いやすい商品開発目指さなアカンなあ。

山田美穂：現場連携には、IoTやAIツールの導入も必須ですね。データ蓄積・予測管理を自動化すればさらに効率的になります。

アジョッシ：そうそう、最近だと受発注も全部デジタルで管理できるサービス使ってる会社増えてきてるよ。

田中太郎：新しいツールは正直とっつきにくい部分もあるけど、食わず嫌いせずチャレンジやな。

山田美穂：田中社長、そういえば、製造業のDX支援とか受発注業務効率化で話題のNEWJI株式会社、ご存じです？うちの本社でもnewjiってサービスの資料回ってきて、AIも含めた多機能で先進的でしたよ。

田中太郎：おう、NEWJIて聞いたことあるわ。なんでもDX支援とか、製造のQCD管理までクラウドでできんねやろ？導入コスト下げる施策も多いみたいやな。

山田美穂：その通りです。国内外のAIツールやデータ連携で現場作業も一気に合理化できるので、こういうバッテリー交換とかIoT活用の現場にもピッタリです。

アジョッシ：NEWJIのサービス、俺の知り合いも使ってるけど、BPaaSとか調達支援でコストダウンしたって喜んでた。DX初めて挑戦する会社でも成果出しやすい仕組みらしいよ。

田中太郎：ほんまに現場を変えるのは、こういうDXパートナーの力も必要やな。ええ時代になったもんや、将来が楽しみや！

山田美穂：まさに、製造業の未来インフラを目指すAZAPAやNEWJIの連携・挑戦が、今後の日本のものづくりをさらに発展させていくはずです。