設計者が現場で確認すべき五つの加工ムダと改善チェック

はじめに：設計者が現場に足を運ぶ意義

製造業において、設計者が図面を描くだけにとどまらず、実際の生産現場に足を運ぶことは非常に大きな意味を持ちます。

図面上では最適と思われた設計も、現場での加工や組立て工程では思わぬ“ムダ”や非効率が生じることが少なくありません。

設計部門は生産現場と連携し、現地現物で課題を肌で感じ、改善点を拾い上げていくことが求められます。

この現場主義こそが、令和の製造業の競争力を左右するカギとも言えるでしょう。

本記事では、設計者が現場で見逃しがちな五つの加工ムダと、その改善チェックポイントにフォーカスし、現場・バイヤー・サプライヤーそれぞれの視点も織り交ぜつつ、実践的なヒントをご紹介します。

加工ムダその1：複雑な形状による加工工数の増加

ムダの事例と現場の声

設計図面に現れる複雑な曲線、孤立した穴、入り組んだ構造。

設計上の美しさや機能性を追求するあまり、加工現場では工具交換が頻繁に発生し、セッティングも増えることで大幅な工数増につながることがあります。

特に中小の下請け工場では、特殊工具の手配や設備段取りにかかる時間もバカになりません。

私の経験上、現場担当者からは「実はもう少し形状を単純化してくれればラインが止まらずに済む」という声がよく聞かれてきました。

設計者が確認すべきチェックポイント

– 複雑な形状や工程を減らせないか検討する
– 標準ツール・標準設備で対応可能か現場と会話を持つ
– 設計の初期段階で加工性評価（DFM：Design for Manufacturability）を行う

とくに“意匠や機能が譲れない”場合でも、現場サイドと設計サイドで歩み寄り議論することで、大掛かりな投資や外注を防ぎ、コスト削減や納期短縮につなげることができます。

加工ムダその2：過剰品質・過剰精度の押し付け

ムダの事例と現場の怨嗟

昔ながらの慣行で公差を狭める、表面仕上げを過剰に高精度で指示する。

これらは「とりあえず安全側で」という設計者の防衛心理から生まれがちですが、現場では極めて大きなムダ要因となります。

現場の検査担当からは「こんな精度、何に使うのか？」と聞かれることも。

結果的に加工コストの跳ね上がりや、歩留まり低下という“品質過剰の罠”にはまりやすいのです。

設計者が確認すべきチェックポイント

– 必須の機能性能に対して、品質・精度に合理的根拠があるか再確認する
– 設備の実力や加工限界と公差指示が整合しているか現場と擦り合わせる
– 最終顧客のニーズや使用環境に即した仕様か、一歩引いて見直す

現場と膝を突き合わせて会話し、「ここの品質は“ほどほど”で大丈夫」と明確に伝えることで、バイヤーが仕入先サプライヤーを過剰に縛る危険性も低減できます。

加工ムダその3：分かりにくい図面・仕様書による手戻り

ムダの事例と現場の困惑

図面指示が抽象的、寸法や公差が書き間違い、加工工程の流れが不明確…。

サプライヤーも戸惑い、「結局どう作ればいいのか？」と現場が不安を抱えて生産を開始することがあります。

手戻りは工数・納期の大敵。

分かりやすく明快な設計情報の伝達は、今なおアナログ寄りな製造業界において、想像以上に重要です。

設計者が確認すべきチェックポイント

– 図面・BOM・仕様書を第三者の目線でチェックし、二度読みを徹底する
– 使い慣れた言葉ではなく“現場用語”での記載に寄り添う
– 不明点や曖昧表現があれば、事前に現場やバイヤーと密に擦り合わせる

近年のDX化（デジタル・トランスフォーメーション）も重要ですが、一方でベテラン職人の暗黙知やローカルルールが混じっている現実をしっかり見据えることが大切です。

加工ムダその4：複数工程への過剰なバケツリレー

ムダの事例と現場の嘆き

「加工Aが終わったら、次は加工Bへ、そこからまたCへ」。

工程間で部品や半製品を運ぶ“バケツリレー”が多発すると、持ち回りの手間も増え、リードタイムが無駄に膨らむ原因となります。

おまけに、工程ごとに保管や仮置きするスペースが取られ、在庫管理も煩雑化します。

現場作業者からは、「せめてもう一つまとめられれば…」との本音がよく聞かれます。

設計者が確認すべきチェックポイント

– 工程合成や工程統合を設計段階から検討する
– 図面や仕様が工程ごとにバラバラでないか、標準化を進める
– 現場の動線や物の流れを自分の目で見て無駄を洗い出す

昭和の大量生産時代からの惰性的な分業体制が根強く残る現場こそ、設計者が「なぜこの流れになっているのか」を問い直すことが変革への入口となります。

加工ムダその5：材料・部材の不適切な選定

ムダの事例と現場の苦悩

高価な特殊材料、流通が不安定な鋼材。

設計者が最新カタログや海外トレンドだけで部材を選定すると、調達・仕入れの現場で大混乱となりがちです。

「もっと入手が容易な代替材にできなかったのか」「結局入荷待ちで全体が止まった」というバイヤー・購買担当者の嘆きは、どのメーカーでもよく耳にします。

サプライヤー視点では、受注時に聞いていた材料が入手不可となり「設計者が困るから…」と苦しい思いをすることもあります。

設計者が確認すべきチェックポイント

– 標準材・汎用材の活用を推奨し、入手可否やコストバランスをバイヤーと協議する
– 調達リードタイムや市場在庫を調査し、リスクヘッジ材も検討範囲に入れる
– サプライヤーと事前相談し、実際の材料調達プロセスを理解しておく

また、設計から見ればコストに執着しがちな“バイヤー思考”と、現場でとにかく段取りを簡単にしたい“製造現場思考”を両方つなげるバランス感覚が不可欠です。

現場主義の設計がもたらすもの

設計者が五つの加工ムダを現場で繰り返し観察し、改善サイクルを組み立てていくことで、単なるモノづくりから「価値づくり」へと大きくシフトできます。

– コスト低減と納期短縮
– 現場や調達部門の働きやすさ向上
– サプライヤーとの信頼関係深化
– 新規受注や海外展開への加速
– 働く人材のモチベーションアップと次世代育成

といった副次的な成果も生まれてくるのです。

現場の視点を“まず自分の目で確かめる”。

設計者のこの基本姿勢こそ、今後の製造業の発展に不可欠な基盤であり、古い常識にとらわれた組織文化から脱却し、ラテラルなイノベーションを生み出す力となります。

おわりに：設計・現場・バイヤー・サプライヤーが一体となる時代へ

設計者が知っておきたい五つの加工ムダ。

これは決して設計部門だけの課題ではありません。

現場、バイヤー、サプライヤーそれぞれが互いの立場に立ち、歩み寄り改善のアイデアを出し合う。

この“現場目線×設計力”で、アナログに根強い製造業の壁を突破し、持続的成長の新しい波をつくりましょう。

今まで当たり前とされてきた常識をちょっと疑い、自分の眼と耳で新たな地平線を開拓する。

そうした地道な積み重ねが、やがて大きな成果に結びついていきます。

現場を大切にし、現場を信じて前進する全ての“ものづくり人”に、敬意とエールをお送りします。