経験の浅い設計者が“危険な形状”に気づけず起こる事故予備軍

はじめに——図面の裏に潜む“危険な形状”とは

製造業の現場では、設計者が描く2次元・3次元の図面がものづくりの出発点になります。

しかし、経験の浅い設計者が思いもよらない“危険な形状”を設計してしまい、現場で加工や組立、さらには安全面で大きなリスクとなる事例が後を絶ちません。

これは決して個人の資質やミスだけが原因ではなく、組織全体の知識継承や現場との連携不足、昭和時代からの慣習、そしてアナログ的な思考のままアップデートされていない現場体質にも根本要因があります。

特に最近はデジタル化や自動化が進展する一方で、「設計者が“現場の危険”にリアルタイムで気づけない」という新たなギャップも生まれています。

本記事では、過去の事故やトラブルから得た実例、バイヤーやサプライヤーといった調達サイドから見たリスク判別の観点も交え、実践的なアプローチと今後の製造業に求められる知見について解説します。

設計者の経験不足が招く“危険な形状”の代表例

1. 手元に集まる“断面欠損”問題

経験の浅い設計者が見落としがちな典型例が、“断面欠損”による強度の低下です。

例えば、穴加工を施す際、部材端部やコーナーに近い位置に穴を開けてしまい、そこが応力集中の起点となってクラック（割れ）の原因になります。

設計者はCAD画面上で「スペースがあれば穴を開けて良い」と考えがちですが、現場の加工や荷重がかかった際に重大な事故予備軍となります。

現場では「えっ、こんな位置に穴？」と驚く図面を目にすることもしばしばです。

2. 溶接部の“余裕なし設計”

溶接ビード幅に対して十分な余裕がない設計も典型例です。

構造的に重要な部分に溶接を指定しながら、板厚や部材の隙間が極端に小さく、職人泣かせの“手が入らない”状態になった経験はありませんか？

これも、設計書だけではなく現場で実際にやってみないと危険性に気付けない落とし穴です。

3. 保守・清掃性を無視した“死角”設計

安全カバーや機械筐体の設計で、内部清掃や点検のための“アクセス口”がない、極端に小さいという設計も事故予備軍となります。

機械停止や大事故につながる要因を自ら生み出してしまうのです。

4. 相性の悪い材料の“ミスマッチ”

例えば異種金属同士の締結や、樹脂と金属の熱膨張差を考慮しない組合せは、錆・腐食・クラックの温床です。

こうした材料の知識不足から、外観は美しくても“長期運用に耐えられない構造”となることも珍しくありません。

現場や調達サイドから見える「危険な形状」のリスクと影響

納期・コストへの影響

サプライヤーは図面を受け取った段階で「これは作れるか？」と真剣に吟味します。

危険な形状や加工困難な設計は、納期の遅延や見積りコストの跳ね上がりを招きます。

見積段階で技術的リスクを感じても、“バイヤーとの関係性”や“納期最優先”の文化が勝り、無理をして受けてしまい、最終的に大事故やクレームに発展することがしばしばあります。

品質トラブルと生産ライン停止リスク

万一、危険な形状に起因した部材欠損や不具合が発生すれば、サプライチェーン全体に甚大な品質トラブルが波及します。

特に自動車や電子部品、食品などの“止められない工場”では、わずかな設計ミスがライン全停止につながるため、設計段階の“目利き力”がより一層求められます。

安全・労災の観点

設計の段階で「手が入らない」「視認できない」「メンテできない」構造を現場に押し付ければ、現場作業者のヒューマンエラー誘発や重大な労災事故（感電、巻き込み、墜落など）の種となります。

設計者が現場に足を運び、“使用者目線”で危険を体感することが、製造現場にとって最大の安全対策の1つです。

“設計⇔現場”の間にある現場ギャップ

“設計者が危険な形状に気付けない”根本課題は、業界全体に深く根付いた「現場と設計の分断」にあります。

CADの高機能化やクラウド設計の進展で、設計者が一人PC画面に向き合い、現場や調達、品質保証部門、さらにはサプライヤーやバイヤーとリアルに意見交換する機会が減っています。

昭和の時代は、「図面を印刷して現場に持ち込み、職人と膝詰めで議論する」光景が当たり前でした。

今はリモートワークの普及も相まって、“現物を触る機会”が激減しています。

これが、何世代経っても現場で致命傷となりうる設計ミスが繰り返される温床になっています。

知識の継承とナレッジ共有、どう乗り越えるか？

現場見学と現物確認のルーティン化

設計者が定期的に工場現場や協力サプライヤーを訪問し、実際の製造プロセスや組立・保守の現場を見ることは、設計スキル向上に不可欠です。

「自分の設計がどこで危険になるのか」を現場の工程長や品質管理部から直接フィードバックを得る“相互教育”の仕組みが必要です。

設計審査（DR：Design Review）の質を高める

設計審査に必ず調達や生産技術、品質管理のメンバーを加え、各部門横断的な視点で「危険な形状」を洗い出します。

“ベテラン作業者のひとこと”から重大なリスクが明らかになることもよくあります。

失敗・ヒヤリハット事例のデータベース化

過去の失敗や事故予備軍となりえた設計トラブルをナレッジベースとして蓄積し、設計段階で即時に照会できるシステムづくりが有効です。

サプライヤーやバイヤーも“リスク事例集”を共有し合うことで、設計起点の災いを未然に防ぐことができます。

デジタル化と“人間の目”のバランスが重要

CADやCAE（コンピュータ解析）の進化で、強度分布や応力集中などは理論上“見える化”されやすくなっています。

しかし、現実の作業環境や加工作業者の姿勢、手の取り回し、長期運用時のイレギュラーなど、数字では見えない危険要素は依然として現場の“人の目”に頼る部分が少なくありません。

設計と調達・生産のデジタル連携を深めつつも、「現場目線やベテランの勘を活かせる余地」を意識して設計プロセスを組織的に補強することが、事故予備軍の根絶には欠かせません。

バイヤーやサプライヤーが持つべき視点

サプライヤーやバイヤーの立場からすると、「設計通りに作れば良い」では済まされません。

図面を受領した後、加工・組立・安全確保の観点で危険な形状が含まれていないか、一段踏み込んだチェックと提案が必要になります。

——現場でトラブルを起こす前に、
——お客様や組織全体のブランド価値を守るために、

「危険な形状が潜んでいないか」一度立ち止まって考え直す姿勢が、信頼されるバイヤー・サプライヤーであるための新常識です。

まとめ——今こそ“リスク感知力”が問われる時代

製造業が抱える“危険な形状”のリスクは、設計者個人の問題にとどまらない複雑な構造を持っています。

AIやデジタル技術が進化しても、“現場のリアル”と“人間の経験値”に勝る危機管理能力は簡単には再現できません。

これからの製造業界を担う設計者・バイヤー・サプライヤーの皆さんには、

・現場の“違和感”に気づく目
・ベテランや他部門から学ぶ謙虚さ
・過去トラブルから知識を引き継ぐ仕組み化

この3つの視点を持ち続けて欲しいと強く願っています。

図面1枚の裏にあるリスクにアンテナを張り、事故予備軍をエンジニア皆で未然に防ぐこと。

それこそが、ものづくりの現場における真のプロフェッショナルとしての誇りであり、製造業の進化に不可欠な力なのです。