分解難易度が高いと保全からクレームが出ることを恐れる本音

分解難易度が高いと保全からクレームが出ることを恐れる本音

はじめに：モノづくり現場の「分解難易度」とは何か

製造業の現場、特に保全・メンテナンスの部門でよく耳にするのが「分解が難しい」という声です。

設備や部品を分解・点検・修理する際、分解の難易度が高いと作業が遅れ、生産ラインの停止時間が長引き、最終的に生産計画に大きな影響を与えます。

この問題は、古くから続く“昭和的アナログ業界”でも根強く、なおかつ最新の自動化工場でも無視できない課題です。

設計段階においても製造や保全現場への配慮が叫ばれていますが、現実には「分解は現場に任せる」という空気も依然として残っています。

現場で本当にどのような問題が積み重なり、なぜ設計者やバイヤー、サプライヤーが「保全からのクレーム」を恐れるのか。

現場経験20年超の目線で、分解難易度の本質と今後求められる新しい視点について解説します。

分解難易度が高い“あるある”現場体験

1. 工具が入らない！狭小スペースでの分解作業

多くの工場設備は、スペース効率を最優先した設計がなされています。

その一方で、機器間の隙間がギリギリで、実際の分解・点検時には人が腕を入れるのもやっとのことが多いです。

特に古い工場では、増設・レトロフィット（既設設備の改修）が繰り返され、さらにスペースが圧縮されているケースが多数見受けられます。

新規設計の設備ですら、現場作業者向けの分解・点検経路が確保されていない場合があり、工具が入らない・ネジが山の向こう側に隠れているなど、作業性の悪さからストレスが溜まり、現場の士気低下にも直結します。

2. 分解順序がムチャクチャで手戻り続出

分解の手順が論理的に組まれていない設計も現場ではよくある話です。

「この部品を取るには、あのカバー、その下の締結部、さらに他の配線も外さないといけない」といったケースは、ごく日常的です。

この手戻りの多さが「分解＝時間がかかる」要因となり、生産計画従事者や管理職を悩ませます。

また、それらをマニュアル一つで乗り越えようとしても、現場のリアルな体験知がマニュアル化されていないと、問題は再発しがちです。

3. 原設計者に伝わらない“現場負担”とメーカーのジレンマ

分解・組立が困難な設計の多くは、原設計者が現場までヒアリングを深く行えていないことが一因です。

また、メーカー側（サプライヤー側）でも、設計開発のスピードが優先され、現場作業者が分解点検やメンテナンスを行う際のリアルな手順や困難さにまで配慮が及びません。

サプライヤー側も「分解難易度が高い」ことがクレームになることを十分に認識していますが、「仕様通りに製作する」ことが最優先となり、現場目線のフィードバックが十分に工程や設計に反映されるとは限らないのです。

現場からのクレームを恐れつつも、ものづくりの流れの中でそれが埋もれていく。この現実は、製造業独特の階層構造や慣習とも大きく結びついています。

なぜ分解難易度が高いと保全からクレームが出るのか

1. 生産計画への大きなインパクト

工場では定停（定期保全）も突発故障への対応も、“ライン停止時間”を最小化することが最重要課題です。

分解難易度が高いと、通常数十分で済む作業が数時間に延び、場合によっては丸一日止まることもあります。

このロスは、生産現場にとっては直接的な損失。

保全担当者が即座に「この設計はダメだ！」と声を荒らげるのも、結局は“現場の損失”への危機感が背景にあるのです。

2. スキルギャップによる属人化の進行

分解が難しい設備や部品は、ベテランだけが分解方法やコツを知っていることが多く、新人や派遣スタッフでは歯が立たない場合があります。

これが保全現場の組織的な課題（“属人化”）を加速させ、「誰でも簡単に、同じように分解できないなら、その設計は失格だ」といった声につながります。

設計側としても、「マニュアルに書いてある」「作業指示書がある」で済ませがちですが、現場の経験値やノウハウの伝承が不可欠なことを、改めて意識する必要があります。

3. 安全面・品質面のリスク拡大

分解作業が複雑になると、配線や部品の取り違え、ボルトの締め忘れなど、ヒューマンエラーの確率が格段に上がります。

また、複雑な分解工程で強引な作業が発生すると、部品や配線の破損リスクも高まります。

これらは、後々の品質トラブルや再クレーム、場合によっては労災事故にも波及する重大なリスクです。

分解難易度が高いことは単なる「保全しにくい問題」にとどまらず、安全や品質にも大きな影響を及ぼすという認識が極めて重要です。

昭和的アナログ文化から脱却できない現象と業界風土

“手間をかけるのが当たり前”な風潮

日本の製造業、特に昭和的アナログ文化が色濃く残る会社や工場では、「保全が大変なのは当たり前」「手間をかけるのがモノづくりの本質だ」といった無言のプレッシャーが今もあります。

現場のベテランは、「こんな難しい分解やったぞ」と武勇伝として語ることも多く、これが意外と若手への“やりがい”やモチベーションになっている面も否定できません。

しかし、設備の複雑化・多様化、少子高齢化による現場の人手不足といった現実を考えると、これまでの「職人技依存」や「各自の努力」という昭和マインドセットでは立ち行かなくなるのは自明です。

“設計は設計、現場は現場”の壁

根本には「設計と現場は別」という意識が残っています。

保全部署の言い分も、設計部門の言い分もお互い理解しているつもりで、実際は本音や困りごとが十分に伝わっていないのが実態です。

大手メーカーでも、「現場ヒアリングを一応やった」程度で、忙しさや現場の慣習を優先し、表層的な指摘までしか吸い上げきれないことも多々あります。

こうしたコミュニケーションギャップが、「分解難易度が高い設計が温存され続ける」大きな要因となっています。

分解難易度を下げるための4つの新視点

1. “サービスマン設計”の徹底を

製品や設備の設計段階で“サービスマン設計”すなわち保全・メンテナンス作業者の立場に立った設計思想を徹底することが肝心です。

実際に現場作業を体験したり、現場作業者とのワークショップを定期的に開催し、設計部門に現場感覚をしっかり伝える仕組みが必要とされます。

また、設計者自身が現場で“分解研修”を受けることで、実感を持って設計の改善ポイントが見つけられるようになります。

2. “ユーザビリティ”の考え方を導入する

もともとITやWEB、家電業界で一般的となった“ユーザビリティ”（使いやすさ）という視点を、工場の設備設計にも積極的に取り入れましょう。

「点検作業のしやすさ」「安全に分解できる」「逆組み立て防止設計」など、ユーザー＝現場作業者にフォーカスした設計要件が重視される時代になっています。

サプライヤーやバイヤーとしても、調達・購買時の評価ポイントに“分解・再組立性能”を組み込むことで、現場視点の設計が促進されます。

3. 分解動画・3Dマニュアルによるナレッジ共有

従来の紙の分解マニュアルでは伝わりにくい部分を、動画や3Dアニメーションによる分解手順マニュアルで可視化する方法が急速に普及しています。

こうしたナレッジのオープン化と強化は、属人化解消や作業標準化に直結し、現場の負担軽減に大きく貢献します。

サプライヤー側からも積極的な分解手順の情報提供で、製品価値向上にも繋がります。

4. 保全部署の声をサプライチェーン全体で拾う仕組み

現場からのクレームや要望を、組織として“攻めのフィードバック”と捉え、調達や設計、製造、品質などあらゆる部門がフラットに共有・反映する仕組み作りが重要です。

たとえば、「バイヤーが現場ヒアリングに帯同する」「設計-調達-現場を横断したデザインレビューを定期開催する」といった、組織横断型の取り組みが、ものづくり全体の競争力向上につながります。

まとめ：分解難易度は“現場の共通言語”へ

分解難易度が高い設計が、なぜ保全からのクレームになり、なぜ現場で忌避され続けているのか。

それは単なる“作業の大変さ”だけでなく、現場全体のムダや属人化、安全リスク、品質ロス、モチベーションの低下、さらには企業の生産性・競争力にまで波及するからです。

技術革新が進み、自動化やAI化が進展しても、「分解して修理する」「現場で素早く対応する」力は、日本の製造業に欠かせない現場力の源泉です。

これからの時代は、「分解難易度」という現場言語をサプライチェーン全体で共有し、“現場目線のイノベーション”を起こすことが、ものづくりの次のステージと言えます。

サプライヤー、バイヤー、メーカー、そして現場の皆さん。

分解難易度で困る前に、現場の声を設計や調達につなぎ、真の現場力を磨いていきましょう。