ポケット付きTシャツの乾燥で段差による影ムラを防ぐためのエアフロー分散設計

はじめに：ポケット付きTシャツの「影ムラ」問題とは

ポケット付きTシャツは、そのデザイン性と機能性から多くのアパレルブランドや消費者に支持されているアイテムです。
一方で、生産現場においては乾燥工程で「段差による影ムラ」が大きな課題となります。

特にポケット部と胴体生地の間に微妙な段差が生じることで、均一な乾燥が難しくなり、ポケットの縁やその周囲に色の濃淡や水分残りが発生します。
この「影ムラ」は、外観品質を大幅に損ない、不良品発生率の上昇や再作業コスト、歩留まり低下を招く原因の一つです。

この記事では、私が工場現場で20年以上培ってきた知見と最新の業界動向を踏まえ、「段差による影ムラをエアフロー分散設計でどう防ぐか」について、現場目線で具体的かつ実践的に解説します。
バイヤーやサプライヤーが知るべきポイントも、ラテラルシンキングの視点で深掘りします。

なぜ影ムラが起こるのか？ポケットTシャツ特有の乾燥課題を探る

ポケットの縫製構造が引き起こす乾燥の偏り

Tシャツ本体にポケットを縫い付けると、どうしてもポケット部とその周囲の生地で厚みが異なります。
特にポケットの袋布は2枚重ね、3枚重ねにもなり、Tシャツ本体よりも水分が多く残りやすい構造です。
また、ポケット口の補強や重ね縫いも多く、この部分はさらに乾きにくい傾向があります。

高温のトンネル乾燥機や連続乾燥ラインを使用しても、厚みによる乾燥速度の違いが温度・湿度・風量の「ムラ」となって現れます。
これが、ポケット部の周辺で影状の色ムラ、乾燥ムラとなって製品表面に浮かび上がるのです。

アナログ管理の限界と昭和の乾燥現場

日本の多くの縫製・アパレル製造現場では、いまだに乾燥機の設定や生地の配置を経験則や職人の勘によって管理しているところが少なくありません。
乾燥の「見極め」や「裏返し・表返し」といった人手作業に頼りがちで、標準化・自動化が進みにくい理由の一つとなっています。

また、エアフローの可視化や風向・風速計の導入も遅れがちで、「感覚に頼る現場力」には限界が生じてきています。
では、どのようにしてエアフローの分散設計を科学的・合理的に取り入れていくべきなのでしょうか。

エアフロー分散設計の重要性を再認識する

乾燥の三要素：時間・温度・風（エアフロー）

乾燥工程の根本は、熱（温度）、時間、そして風（エアフロー）の最適バランスです。
特に最近の合繊やハイブリッド生地は、熱や時間だけで乾き難い製品が増えており、風の流れをどのように制御するかが「ムラ撲滅」のカギとなります。

エアフロー分散設計とは、単なる風量アップではなく、現場ごと・ラインごとに「風の当て方」「風の抜け方」「風の流れ方」を徹底的に分析し、分散・均一化する仕組みをつくることを指します。

なぜポケット部だけ残りやすいのか？

– ポケット部に直接風が当たりにくい
– ポケットの奥まで風が行き届かない
– 段差部に風の「よどみ」「偏り」が発生

このような現象が複合的に生じるため、全体的な乾燥効率は上がっても、ポケット部分のムラは解消されない「いたちごっこ」に陥りがちです。

実践！ポケットTシャツ乾燥のエアフロー分散設計５つのポイント

１．「段差見える化」から始める現場の徹底観察

まずは、ポケット付きTシャツを実際に生産しているトンネル乾燥機やラック乾燥機で、段差の発生箇所を目と触感でチェックしましょう。
製品を実際に手に取り、ポケット周辺の乾燥度合いや生地の湿気残りを細かく確認します。
また、黒や紺、チャコールなど色によっても明確なムラが出やすくなるため、多品種生産現場では色ごとのテストを推奨します。

この「見える化」によって、どのライン、どのパターンで段差ムラが悪化するのか傾向をつかむことが重要です。

２．風向・風速計で「エアフローの現場実測」

現場の多くでは、「なんとなく風が当たっている気がする」「ベルトの横だけ風が強い」という体感に頼ってきました。
しかし、最近は安価な風速計や小型の煙流可視化ツールも流通しており、実際にポケット部分と胴体部分で風量や風速を実測することで「エアフローマップ」を描けます。

例えば、乾燥機の入口・出口、中央部、ポケット部に分けて複数点で測定してグラフ化すると、どこに「風の死角」「停滞ゾーン」があるか一目瞭然です。

３．ノズル・フィン・ダンパーの再設計

既存の機械にそのまま頼るのではなく、ポケット位置に合わせてノズル（送風口）やフィン（整流板）、ダンパー（風量調整弁）をカスタマイズする提案が有効です。
最近では簡易的な突起ガイドやスポットノズルを既存機に後付けできるキットも販売されています。
生産現場で小ロット試作し、作業者や現場管理者が試行錯誤しながらベストポイントを決めましょう。

これにより、「ポケットの奥・段差部分だけにスポットで風を送る」もしくは「全体に均一な乱流を分散供給する」ことが可能になります。

４．「吊り下げ」「平置き」方式の見直し・組み合わせ

ポケットTシャツの乾燥方式には大きく「吊り下げ（ハンガー）方式」と「平置きヒーター台車方式」があります。
現場によっては、乾燥ムラ対策として「表・裏返し」を何度も繰り返すことがありますが、これも工数とコスト増につながります。

おすすめは、生地の内部と表面で風の「通り道」が最大化されるように、
– ポケットが下向きになるように配置し、風が自然と伝う仕組み
– もしくは、途中で「吊り下げ→平置き」の切り替えタイミングを設け、両面から風を当てる

など、ターゲットに応じた新たな工程設計を検討することです。

５．デジタル管理と作業指示書の標準化

昭和の現場力だけではなく、乾燥ラインの各ゾーンでの「設定温度・風量・時間・製品配置パターン」などをデジタルで管理・記録することを推奨します。

例えば、IoTセンサーを用いた温湿度データロガーを導入し「どこでどの生地・どのポケット配置なら歩留まりが最も高まるか」を検証・可視化します。
このデータを基に作業マニュアルを更新し、「職人の感覚」ではなく「確実な標準」として全社に展開できるようにしましょう。

サプライヤー／バイヤーの立場で知るべき現場の実際

「影ムラ」がもたらす信頼リスクとコスト構造

製造現場での影ムラは、バイヤーにとって重大なリスクとなります。
なぜなら、
– 検品段階での弾き（不良判定）が増加
– 得意先リテール／ブランドからのクレーム増加
– 生産スケジュールの遅延・再生産
など、納期・コスト・信頼すべてに波及するからです。

サプライヤー側としては、「エアフロー分散設計まで細かく考えています」という現場起点の提案力が、他社との差別化、大口受注獲得にも直結します。

ラテラルシンキングで現場の「常識」を超えていくために

製造業の課題解決には、これまでの伝統的なやり方だけでなく、「現場力×デジタル×現代的アイディア」の三位一体が必要です。

例えば
– エアフローのAIシミュレーション（温調＋風流解析）
– ポケット構造自体の再設計（乾きやすいハトメ穴、目立たないスリット加工の提案）
– サプライチェーン上流からのデザイン部門とのコラボ

これらの発想を、調達購買、生産・品質管理、さらに顧客折衝まで「つなぐ」ことが不可欠となっています。

まとめ：ポケットTシャツの品質革新はエアフロー分散設計から進化する

昭和の現場力と最新の科学的アプローチの融合により、「影ムラなきポケットTシャツ生産」が現実のものとなりつつあります。
今日紹介した実践的５つのアプローチを現場に取り入れれば、不良品率の低減、品質の安定化、サプライチェーン全体の強化を実現できます。

最終的には、バイヤーもサプライヤーも「エアフロー分散設計」という一見地味ながら奥深いテーマを、ものづくり現場の差別化・ブランド価値向上の礎とする。
そこにこそ、成熟し、世界から選ばれる日本の製造業の未来があると私は信じています。

ものづくりの現場から新たなイノベーションが花開くよう、今後も現場発の知見と経験を惜しみなく共有していきます。