製造原価の構成を理解して電力費人件費歩留まりの改善余地を探る

製造原価とは何か？現場目線で徹底解説

製造業において「原価」は企業の競争力や収益性を左右する非常に重要な要素です。

特に購買・調達、生産管理、品質管理などの各部門の実務担当者や、将来的にバイヤーを目指す方にとって、製造原価の構成や改善ポイントを知ることがキャリアアップや取引拡大のカギになります。

本記事では、過去20年にわたり大手製造業メーカーで管理職として現場の実務を経験してきた筆者の視点から、昭和の時代から続くアナログな慣習も加味しつつ、現場レベルで使える製造原価の知識と電力費、人件費、歩留まりといった重要ファクターの改善余地について解説します。

製造原価の基本構成要素を正しく知る

原価は「材料費」「労務費」「経費」の3本柱

製造原価は大きく分けて「材料費」「労務費」「経費」の3つで成り立っています。

材料費とは製品を作るために直接使われる部品や原材料の費用です。

労務費は、現場で実際に手を動かして作業する作業員や技術者の人件費が中心になります。

経費とは、電力や水道、消耗品費、減価償却費（工場の設備投資 costs）、管理部門の間接人件費など、製造過程で間接的に発生するコストです。

この3本柱の構成比率は業界や工場規模によって異なりますが、例えば板金加工や樹脂射出成型なら材料費の比率が高く、精密組立系なら労務費（人件費）の比率が高まる傾向があります。

現場目線で見る現代の製造原価

従来のアナログな慣習に依存した原価算出（標準原価や部門配賦）は、どうしても実態とのズレを生みやすいです。

特に自動化・IoT化が進む現在、間接費の科目構成や配分の仕方まで見直す時代になっています。

サプライヤー側から見ると、バイヤーがどう原価構成を見ているか把握するのは顧客満足度向上や値上げ交渉の成功にも直結します。

電力費の現状と改善の余地

電力費が製造原価に占める割合

2020年代のエネルギー高騰を背景に、多くのメーカーが電力費の高騰に直面しています。

とくにアルミ成形、鋳造、板金溶接、半導体・液晶など大量のエネルギーを使う現場では、電力費だけで原価の10～30％を占める場合もあります。

また、将来の脱炭素対応（CO2排出係数削減）も原価に影響します。

電力費削減の実践策

昭和型の「機械はつけっぱなし」「エアコン温度無頓着」といった習慣を一つ一つ見直すことがスタートです。

例えばLED照明や高効率モーター・インバーターの導入、稼働計画に応じた機械の間引き運転、コンプレッサーの漏れ対策は即効性の高い改善ポイントです。

また最近では、デマンド監視システムでピーク電力をモニタリングしながら現場班で節電意識を高める活動が成果を挙げています。

将来的には太陽光発電自家消費や、電力購入契約（PPA活用）の見直しによる原価低減も選択肢です。

バイヤー目線でこれらの取り組みがなされているか、資料や現場確認の際に必ずチェックしましょう。

人件費は“見える化”と“生産性”で改善できる

人件費の構成と問題点

人件費には直接工の作業員給与だけでなく、間接部門（品質、技術、管理部門）の給与やアルバイト・派遣費も含まれます。

昭和型年功序列・終身雇用の名残が色濃く残る企業ほど、人件費の把握・コントロールが難しいまま固定費化しがちです。

「ベテランが多くてコスト高」「非正規比率が高すぎて定着率が悪い」など、現場でありがちな悩みも散見されます。

“時間あたり付加価値”を引き上げる思考法

改善のポイントは、“何人でどんな仕事をどれだけの時間で”というプロセスの分解と見える化です。

特定の工程にだけ人が集中する“サグ”を洗い出し、タクトタイム管理や作業標準の徹底によって全体効率を底上げします。

また、生産スケジューラやMES（製造実行システム）を活用し、現場で活躍する人の役割・スキルを見える化します。

単純なリストラ・外注化ではなく、ベテラン作業員のノウハウ伝承や多能工化の推進、定期的な作業改善ワークショップの開催などによって、間接的・長期的な人件費削減と現場力の向上につなげます。

これらはバイヤー目線でも評価ポイントになります。

サプライヤー側は「標準作業化」「技能伝承」「生産性向上の実績」などを根拠として、人件費の妥当性や値上げ要請の合理性を伝えることができます。

歩留まり改善の現場的アプローチ

歩留まり低下が原価に与えるインパクト

歩留まり（Yield）は、与えられた材料や部品が計画通り良品に仕上がる比率を指します。

歩留まりが1％下がるだけで、材料費・エネルギー費・人件費を無駄にし、利益率を大きく圧縮します。

特に部品数が多い組立産業、化学・食品・繊維・自動車産業などでは、歩留まり管理は最重要課題の一つです。

歩留まり改善のノウハウと落とし穴

現場が陥りがちなのは、「不良は仕方ない」「とりあえず直しながら」というアナログ的な意識です。

筆者は数多くの改善活動現場で、歩留まり悪化の本質的原因（材料ロット差、機械のクセ、作業標準逸脱など）に目を向けることが重要だと痛感してきました。

まずは詳細な不良分析（不良品集計、パレート分析、5ゲン主義による現物主義）を徹底しましょう。

そして物理的な対策だけでなく、現場の作業者とのコミュニケーションやチェックリスト・ヒヤリハット報告の仕組み化によって異常を早期に把握できる文化作りも大切です。

自動化推進でAI検査や画像センサーを入れている企業も増えていますが、その前に現場標準化やヒューマンエラー防止のための仕組みづくりが不可欠です。

バイヤーからも「御社の歩留まりトレンドは？」「主な改善テーマは？」と具体的な問いかけでサプライヤーの現場レベルの信頼性を見極めましょう。

昭和型アナログ文化とアフターデジタルの両立

製造業の現場には今もなお「帳票は手書き」「作業は伝承」「朝礼は声出し」など昭和から続く文化が色濃く残っています。

デジタル化が進む令和の今でも、これらの文化が持つ“現場感覚”や“目配り・気配り”は決して否定できません。

むしろ、システム導入や業務自動化において、現場の暗黙知や経験則を織り込むことで“使えるDX”につながるのです。

また、現場の自動化やデジタル化を推進する中でも、現場をよく知るベテランが後進や管理層とコミュニケーションを取り、地道な改善活動を根気よく続けていくことが成果に結びつきます。

バイヤー・サプライヤーともに、「昭和から変わらない部分」「最新トレンドを取り入れる部分」を見極め、両者のハイブリッドな現場改善を目指すことが競争力強化のポイントです。

まとめ：製造原価の見える化が現場力と収益を高める

製造原価の見直しは単に数値の比較だけでなく、現場の実態や業界のアナログ・デジタル両面の本質を理解することが不可欠です。

電力費、人件費、歩留まりといった切り口で具体的な改善余地を探りつつ、データだけでなく「現場の気付き」や「作業者の声」も反映することで、他社と差別化された高収益な現場づくりが可能になります。

製造業で働くすべての方が、「見える化」「改善意識」「現場との連携」の3点を意識し、競争力のある原価体質を築いていけることを願っています。