異物混入を防ぐ原料乾燥と搬送ラインの静電防止管理

はじめに：製造現場における異物混入リスクの現状

製造業の現場、とりわけ原料を扱う工程では「異物混入防止」が最優先課題の一つです。
近年、消費者の品質への目線がより一層高まる中、わずかな異物でもクレームや商品回収、ブランドイメージの低下といった深刻な事態に直結します。
特に、原料乾燥や搬送ラインでの異物混入リスク、そして静電気による微小異物の付着の問題は見過ごせません。

昭和から続く「目視や都度清掃頼り」のアナログ的対応では、もはや現代の品質基準はクリアできません。
では、異物混入リスクを最小化するためには、どのような発想転換と実践的対策が必要なのでしょうか。
20年以上現場に身を置き、試行錯誤を繰り返してきた経験をもとに、現場目線で掘り下げていきます。

異物混入の主な発生箇所とそのメカニズム

原料乾燥工程で発生する異物の種類と要因

まず、原料乾燥工程では、原料そのものの不純物だけでなく、乾燥機内部からの剥離異物、オペレーション時に混入する毛髪や繊維、そして極めて発見しにくい微細な粉塵や静電気で引き寄せられるプラスチック片など、多種多様な異物が混入します。
また乾燥条件によっては、熱変形した原料のカスや焦げが発生し、それ自体が異物となる可能性もあります。

搬送ラインでの静電気による異物付着

原料をホッパーや配管で自動搬送するラインでは、原料の搬送速度や摩擦等により静電気が発生しやすくなります。
この静電気が、周囲の空気中に漂う極小のホコリや繊維、虫の死骸等までラインや原料に引き寄せ、製品中に混入する原因となります。

静電気は目に見えないため、従来の掃除や点検だけでは対応が後手に回ってしまいがちです。
ここに、多くの現場で見逃されがちな「静電防止管理」の本当の重要性が存在します。

なぜ今、「静電気対策と異物混入防止」が求められるのか

品質要求水準と“ゼロ異物”のプレッシャー

昨今の製造業では「異物ゼロ」へのプレッシャーがますます強まっています。
量販店やコンビニチェーンへの納入基準が厳格化され、大手顧客に納入するサプライヤーは一層の品質管理強化が必須です。
また、SNS時代の現代では、わずかな異物混入でも即座に拡散されてしまいます。
これらの状況下で、静電管理の手を抜くことは大きなリスクとなります。

昭和的発想からの脱却　～感覚値ではもう守れない～

これまで多くの現場では、見て、触って、掃除して、最終的には現場リーダーの「感覚値」でリスクを下げてきました。
しかし、複雑化・高速化する生産現場で、ヒューマンエラーや属人的なノウハウへの依存は危険です。
“なぜここに静電気が発生し、どこをコントロールすれば異物ゼロに近づけるか”、科学的・論理的アプローチが決定的に求められています。

実践的視点で考える「原料乾燥・搬送ラインの静電防止管理」

1. 原料乾燥機そのものの見直しとメンテナンス

原料乾燥工程の古い設備では、乾燥装置内部の摩耗やサビ、パッキン劣化による剥がれ落ちが静電気の発生源になっていることがあります。
特に、多くの乾燥機で使われる樹脂部品やゴムパッキンは、劣化により剥離しやすく、そこへ発生した静電気が微小な異物を吸着させ、原料と共に搬送してしまうのです。

このため、定期的な分解点検だけでなく、可能であれば現場内の乾燥機を新鋭機種へアップグレードすることも視野に入れるべきです。
さらに、乾燥機の出口部、搬送ラインのつなぎ目、窓付きホッパー部など、異物発生が多い箇所を「見える化」点検し、継続的な記録・分析が肝要です。

2. 静電気発生箇所の現場診断

搬送ラインにおける静電気発生の“ホットスポット”を特定するためには、静電気測定器を活用した現場診断が有効です。
典型的な例としては……
・搬送配管の曲がり部
・圧送時に速度が急変する終端部
・床や壁、天井に敷設された配管の取り回し
これらのポイントを静電気測定器で計測し、高電位を示す箇所を洗い出します。

こうした科学的な現場調査は、古い現場ではあまり馴染みがないかもしれません。
しかし、感覚・慣習に頼って見過ごされていた異物リスクを“見える化”できれば、対策も具体的に講じやすくなります。

3. 実践的な静電気対策の導入

静電気による異物付着を防ぐための実務的な対策例を紹介します。
・金属部分へのアース線設置や、配管、ダクトの電気的接地
・帯電防止樹脂やコーティング材の活用
・エリアごとにイオナイザー（除電器）を設置し、搬送中の原料や装置を常時除電する
・搬送エリアの湿度管理（乾燥しすぎる冬季は特に要注意）
・空気清浄機やHEPAフィルター等の設置
こうした対策は、単体ではなく複合的に実施することが肝要です。

4. 現場ルール・オペレーション標準化の見直し

設備面の強化と同時に、「ヒューマンエラーによる根本的な混入」を減らすため、現場ルールの標準化も不可欠です。
・定期的な清掃手順を明文化するだけでなく、清掃後に静電測定器で残留帯電を確認する
・服装規定や入室時チェックリストに「静電気抑制服」の着用義務化を明記する
・担当者ごとのチェック項目とエビデンス記録をデジタル管理する
昭和型の「慣れ合い」「口頭伝承」から、データで現場を守る文化醸成へと変えていく意識改革が大切です。

AI・IoT活用と現場ベテラン層の知見融合

ここ数年でAIカメラやIoTセンサーの導入が進み、原料ラインの異物混入検知精度も飛躍的に向上しています。
ラインや乾燥装置の帯電状態をリアルタイムで監視し、異常値が出ればアラーム発報、現場記録と紐づけて履歴管理が可能になりました。
しかし、最新鋭のシステムを導入しても、「なぜこの工程・この時間帯は帯電が多いのか？」を現場の実感として掴んでいるのはやはりベテランの知見です。

ベテランの「ここが危ない」「この時期は要注意」という肌感覚と、AIが収集・分析するデータを組み合わせ、相互に補完させることで、再現性の高い異物混入防止体制を築くことができます。

サプライヤー・バイヤーそれぞれの視点で見る「静電・異物リスク」

サプライヤー視点：バイヤーの本音にどう応えるか

多くのバイヤー（購買担当者）は「品質はサプライヤー自らが主導するべきもの」と考えています。
単なる「自主点検報告書」や「出荷前検査データ」では、現場の本質的なリスク低減努力までは見抜けません。
静電気対策の具体例、異物の“見える化”点検、AI・IoT導入の進捗、ベテランOJT（ノウハウ伝承）など、根拠を持った改善結果を、定期面談や報告書に盛り込むことで、バイヤーからの信頼度が飛躍的に高まります。

バイヤー視点：“真の管理力”が見えるサプライヤーが選ばれる

バイヤーとしては「どこまでリスクを管理できているのか」を見極める目利きが求められます。
・静電気発生リスクを定量的に示せるか
・異物混入ゼロへ向けたPDCAサイクルをどれだけ回しているか
・ルールだけでなく実行・記録・改善まで現場レベルで根付いているか
サプライヤーが自社の異物リスク低減への取り組みを自信をもって“見せる化”できていれば、バイヤーとしても安心して任せることができます。