危険品輸送でSegregation規則違反を防ぐための申請書作成と確認フロー

はじめに：危険品輸送におけるSegregation規則の重要性

危険品輸送は、製造業の現場で避けて通れない分野です。

日々工場から出荷される材料や製品の中には、化学薬品やガス、バッテリー、可燃性原料などさまざまな危険品があります。

特に、複数の危険品を同じコンテナや倉庫、車両で輸送する際に必須となるルールが、Segregation（＝分離規則）です。

しかし現場の実態を見ると、Segregation規則の適用や申請書作成が形骸化していたり、昭和時代からの「慣習」や「伝統」だけで運用されているケースもまだまだ少なくありません。

本記事では、長年製造業現場に携わってきた経験を基に、危険品Segregation規則違反を防ぐための、申請書の作成および確認フローを、現場目線・バイヤー目線・サプライヤー目線で徹底解説します。

Segregation（分離規則）とは何か？

Segregation規則の基本を押さえる

Segregation規則とは、危険品を一緒に積載または保管した場合に起こり得る化学反応や事故を防止するため、品目ごとに「一緒に輸送してよいか／いけないか」「どの程度の距離や隔壁が必要か」を定めた国際的なルールです。

例えば、強酸と強アルカリ、酸化剤と可燃物、有機過酸化物と自己反応性物質など、組み合わせによっては劇的な爆発や発火、毒ガス発生などを引き起こしかねません。

とくに国際輸送では、IMDGコード（国際海上危険物規則）やIATA-DGR（国際航空運送協会危険物規則）、国内では消防法や船舶安全法などが基準となります。

どんな違反リスクがあるのか？

Segregation違反は、コンプライアンス違反だけに収まりません。

万一、事故や漏洩、火災などの原因がSegregation規則違反であった場合、企業は重い法的・社会的責任を追うことになります。

実際、過去には港湾や倉庫で、Segregation違反が原因の爆発・火災・化学災害ニュースが大きく報じられ、何十億もの損害賠償や操業停止に発展した例もあります。

しかし意外なことに、現場レベルでは「なぜ一緒に積んではいけないのか」「何をもって『分離』とするのか」といった根本理解が十分でないまま、形式だけの申請書作成や流れ作業で業務をこなしてしまうケースが多々見受けられます。

申請書作成で起こりやすいミスと課題

昭和型アナログ運用の落とし穴

危険品の輸送や保管に関する申請書は、製造業現場において今なお紙ベースやExcel、手書きで運用されていることが多いのが現状です。

そこには「いつも通り」「去年と同じ品目」「単なる事務作業」といった慣例意識が深く根付いています。

業界によっては「うちは昔からずっとこのやり方で問題なかった」「担当の〇〇さんがチェックしているから大丈夫」と責任範囲が曖昧なことも珍しくありません。

専門知識不足が招くリスク

また、項目の意味を正しく理解せずチェック欄だけ正しくマークしている…という形骸化も顕在化しています。

特に新任のバイヤーや現場担当の場合、

– UN番号やクラスを正しく分類できていない
– 適用除外になる条件を誤解している
– 発送先の国ごとの規制や独自ルール（例：中国やASEAN各国の追加分離規則）を考慮していない

といったミスが、ごく日常的に起こっています。

これは、「自動化・業務改善が進んでいる」と言われる大手企業や、そのサプライヤーでも例外ではありません。

Segregation違反を防ぐための現場実践的チェックフロー

①キーマン選定と責任分担の明確化

まず申請書作成と確認フローの大前提は、「誰が」「どこまで責任を持つか」を明確化することです。

バイヤー（調達）、物流・輸送担当、生産管理、品質管理、出荷検査、サプライヤー側窓口…と多部門が絡む場合でも、最終責任者（出荷管理責任者、工場責任者）を明確にし、作成・承認・ダブルチェックの役割を文書化しましょう。

これが中小～大手問わず、事故ゼロにつながる最短ルートです。

②UN番号・クラス・副次危険性の徹底確認

申請書作成時、まずやるべきは該当品目の「UN番号」「主たる危険クラス」「副次的危険性」を正確に調べることです。

メーカー（サプライヤー）は、自社製品についてSDS（安全データシート）やIMDG・IATAの規定番号を製造時から管理する仕組みを整えましょう。

バイヤーや物流担当は、これらの情報を単なる転記作業にせず、内容をクロスチェックする意識がポイントです。

③Segregationルールのデータベース活用

ExcelのVLOOKUPやWeb上の分離規則マトリクス表など、業務負荷を軽減できる仕組みを積極的に利用しましょう。

「このUN番号とこのUN番号は一緒に積んでも良いのか？」「○○の国は追加の分離要求があるか？」といった点を、コンピュータで即座に確認できれば、人的ミスや「思い込み違反」を防止できます。

多国間や複数サプライヤーとのやり取りが多い場合ほど、独自のExcelマクロやWebサービス導入が有効です。

④申請書記入事項の再チェックリスト化

– UN番号
– クラス
– 商品名・品名
– 個数・容量・容器形態
– 発送先国
– 運送モード
– 一緒に輸送する他品目UN番号・クラス
– 分離基準（具体例：「Segregation Group1: Keep away from…」等）
– 輸送会社・倉庫会社への指示内容
など、必須項目を標準化し、誰が見ても分かるよう常に最新情報でリスト化しましょう。

特に繁忙期や新製品リリース・新規バイヤー受注時は、このリストに沿った「セルフチェック」→「上長ダブルチェック」「社外専門家（危険物取扱者）によるレビュー」で多重防御を組みます。

⑤現場と現物（現車・現箱）の最終点検

書類上で完璧でも、現実の積載時にExelや申請書の情報と実品のラベル・積み合わせが異なるトラブルも数多く見てきました。

– ラベルシールが剥がれている
– 名称ラベルとUN番号が混同されている
– スタンプで間違ってペイントしている

こうした現場的ミスこそ、実際の現物・車両・出荷ユニットで最終確認する「ヒューマンチェック」が不可欠です。

バイヤー・管理者も現場作業員に対し「必ず相互チェックして、異常があったらその場で止める」という文化づくりを怠らないことが、昭和型アカウントフローからの脱却に直結します。

サプライヤー・バイヤー間コミュニケーションの強化方法

情報共有の「壁」を突破せよ

サプライヤー側としては「顧客（バイヤー）が言うから従った」となりがちですが、近年は二者間の共同責任がより強調されています。

バイヤーも、取引先へ危険品の取扱いルール・最新の分離規則改定情報を積極的に共有し、「御社ではこのSegregation注意点は守れていますか？」と確認する習慣が必要です。

年1回の「定期分離規則研修」「共同安全セミナー」などの機会を設けることも、リスク低減につながります。

トレーサビリティとエビデンス保存

申請書や分離に関する証憑は、過去5年以上分の電子保存がベストです。

万一事故や指摘があった際、「この時この申請書〜承認フローで実施していた」という履歴を秒で提示できれば、企業自体の信用力向上と再発防止にもつながります。

大手メーカーの事例では、各申請書にデジタル署名を付与することで改ざんリスクをゼロに近づけています。

今後の発展的アプローチ：デジタル化とAI活用

最新トレンド：AIベース危険品確認システム

一部先進的な製造業では、AIを活用した危険品Segregation自動判定システムの導入が進んでいます。

UN番号やクラス、発送先、混載予定アイテムを入力するだけで、リアルタイムに「積載可／不可・注意事項・分離要素」を出力。

誤った積載設定や、担当者の思い込みミスをヒューマンエラーから完全に切り離してくれます。

今後10年で、危険品輸送の「昭和的・手作業管理」は大きく減少し、デジタル基盤・AI基盤での運用が当たり前になっていくでしょう。

昭和的な現場力との融合を目指す

しかし、最先端技術だけでは防ぎきれないヒューマンエラーや、現場の「目利き」ならではの危険察知も大きな付加価値となります。

AIやデジタルツールによる自動判定と、現場担当者による実地確認・正しい申し送り体制、この2つのハイブリッドこそが今後の現実的な最適解です。

まとめ：製造業の安全文化を未来へつなぐ

危険品輸送におけるSegregation規則違反を防ぐには、単なる書類チェックやルーチン作業だけでなく、「なぜ分離が必要なのか」「事故を真にゼロにするには何が必要か」という、本質的な理解と現場目線での運用が決め手となります。

昭和型の慣習やアナログ手法に頼らず、デジタル化・自動化も積極的に取り入れながら、「ヒューマンチェックによるダブルセーフティ」も並行して重視しましょう。

今、製造業に関わるすべてのバイヤー・サプライヤー・現場担当者が安全文化をアップデートすることで、事故リスクゼロの未来に一歩ずつ近づくことができます。