自動化すれば楽になると思われがちだが実際は調整量が増えるだけの現実

はじめに：製造業における「自動化」の幻想とリアル

製造業現場では、「自動化＝省人化＝楽になる」というイメージが根強く存在します。
近年、AIやIoT、ロボティクスの進化もあいまって、多くの企業がこぞって自動化導入に乗り出しています。
しかし、現場視点で日々の工程や生産管理に携わっている方であれば、ご存知の通り「自動化すればするほど実は調整や管理の負荷が増える」という“現実”に直面する場面が少なくありません。

本記事では、現場目線ならではの自動化プロジェクトの落とし穴と、昭和から続くアナログ思考の壁をいかに乗り越えていくべきか、また調達購買担当やバイヤーとしてどんな姿勢で臨むと価値を生み出せるのかを、20年以上の経験を踏まえて具体的に解説します。

自動化のイメージと、現場が体感する「現実」のギャップ

「人手不足解消」や「コスト削減」を鵜呑みにする危険性

自動化導入の目的としてもっとも多いのが「人手不足解消」「省人化」「生産効率向上」「コスト削減」などです。
経営層からすれば投資効果が計算しやすく、またメーカーやシステムインテグレーターの営業トークも後押しして、晴れて自動化設備が稼働し始めます。

しかし、煩雑な生産工程・多品種少量・短納期対応が求められる現場においては、自動化設備を安定稼働させるための「細かい調整作業」が格段に増えるのが現実です。
導入前には想定しきれなかった微細な不具合やロットごとに変わる素材のばらつき、既存機械や手作業工程とのインターフェース問題——これらの「デジタル化しきれない現象」が、導入後に現場の担当者を悩ませます。

自動化＝“ノーメンテナンス”ではない

自動化設備は高度化・複雑化するほど、「丁寧な日常メンテナンス」と「早期トラブル発見能力」が不可欠となります。
ロボットアームのグリスアップ、センサのキャリブレーション、PLCソフトのアップデート、制御ラインのエラー監視など、「点検・記録・改善」の手間はむしろ増加します。

さらに、システム障害の発生時には“高度な知識と経験がある人材”でなければ瞬時に再調整できません。
現場のベテラン作業者による「手の感覚」「音や振動の違いで察知する異常感知」といった“昭和の現場力”が、実はデジタルになっても不可欠なのです。

「自動化のための調整」がもたらす具体的な工数増加例

ライン設備の立ち上げ時：微調整の嵐

たとえば新しい自動化ラインの立ち上げ時、製品の形状や素材、各設備間の搬送タイミング、センサ検知角度など、細かいパラメータ設定や試運転が何度も繰り返されます。
この“立ち上げ工数”は想像以上に膨大で、場合によっては熟練工による「現場合わせ」的な調整が必要です。

また、サプライヤー側も納入後のトラブルシューティングやパラメータ最適化支援を求められ、バイヤーとしては見積外の工数をめぐって社内やサプライヤーと駆け引きを行うケースも発生します。

定常運用期間：不意のエラー、ちょっとした詰まりによる「停滞」

自動化設備は一度安定稼働すれば楽になる？そう思っていたら大間違いです。
埃やグリスの劣化、わずかな部品の消耗、不良品をはき出すシュートの詰まりなど、ちょっとしたことで急停止するのが自動化設備あるあるです。

停止した設備を復旧させるのは、現場で最も習熟した担当者やオペレーターです。
「マニュアルだけで解決する」ことはむしろ稀で、ベテランが持つノウハウや五感によるトラブルシューティングが今も求められています。

工程変更・ライン流動への対応

昨今の短納期対応・多品種少量生産のニーズでは、日々の生産指示に応じてライン設定や装置パラメータ変更が生じます。
この際、「人が目で確認しインスタントに手直しする」手作業現場に比べ、自動化設備では「ソフト修正」「ロボットティーチング」「検証稼働」「安全確認」という多重の調整負荷が発生します。

結果として、「段取り換えがかえって工数を圧迫する」「現場作業者のストレス増加」という、逆説的な状況に至るのです。

なぜアナログな現場文化は根強く残るのか

製造現場特有の「許容力」と「柔軟性」

昭和的な製造現場には、現場力による“カイゼン活動”、属人的な問題対応能力、指示書や図面に現れない「勘・コツ・阿吽の呼吸」が脈々と根付いています。
これは単なる時代遅れではなく、複雑で多様化する現代モノづくり現場においても貴重なリソースです。

例えば、ちょっとした部品のずれや原材料のロット差を現場が瞬時に吸収する“ゆらぎ”の許容。
これは、ロボットやAIではカバーしきれない現場の「許容力」と「創意工夫」なのです。

データ化できない「工程のグレーゾーン」

「この工程は、マニュアル上はOKだが、実際には気をつけるポイントが10カ所ある」「作番ごとにクセが違う」「現場班長が都度手を入れている」。
こうしたデータ化しきれないグレーゾーンこそが、日本の製造業の現場で強く生き残っています。

自動化推進時にこれらを無視した計画を立てると、思わぬトラブルや“計画倒れ”の危険が高まります。

今の時代、「バイヤー」「調達担当者」に求められるラテラルシンキングとは

現場とのコミュニケーション能力の重要性

調達購買やバイヤーを目指す方、あるいはサプライヤーとしてバイヤー動向に目を光らせている方にとって、自動化導入時に現場オペレーターや生産技術、品質管理との徹底的なコミュニケーションが極めて重要です。

「この設備を導入すれば、何がどう変わるのか？」
「本当に『やるべき仕事』と『いらなくなる作業』に明確な線引きができているのか？」
そうした細やかな視点を持つことで、現場目線のQCD（品質・コスト・納期）管理や、短期的なROI（投資回収率）のみならず「将来的な現場の手離れの良さ」まで見極めることができます。

短期的な省人化、長期的な技術継承・現場力強化の両立

調達担当者が考えるべきは、「目先の人手削減」だけに留まらず、数年後・十年後にも現場が困らないソリューションの設計です。
つまり、「自動化＝万能」ではなく、人による改善（カイゼン）や経験知に技術伝承を加味したサステナブルな製造体制を構築することです。

例えばサプライヤー選定時も、単なる設備導入能力だけでなく「導入後の維持管理サポートの質」「現場教育体制」まで踏み込んで評価しましょう。
こうした“LTV（ライフタイムバリュー）”志向の姿勢が、同業間での差別化をもたらすのです。

現場×購買が新たな価値を生む“自動化発想”とは

自動化推進は、単なる人減らしやコストダウン手段ではありません。
現場の調整力・問題解決力・カイゼン能力と、IT・テクノロジーの融合によって“新しいものづくり力”を生み出せる絶好の機会です。

調達担当は、「現場が本当に助かる設備とはなにか」「ソフトとハード、オペレーターとITが無駄なく連携する“理想の現場像”とは？」というラテラルシンキング的な発想で現状を打破しましょう。

バイヤー・サプライヤーが「共創」する姿勢を

単なる「発注する・される」の立場でなく、調達側もサプライヤー側も「現場が本当に困らない・楽になる」ための共通ゴールを常に意識することです。
リスクを見越した長期目線の取引条件や、導入後のトラブルレスポンス体制づくり、現場とのOJT研修支援など、現場が“属人的調整”に陥らず、自動化による「本質的な業務改革」を享受できるよう一体となって動きましょう。

まとめ：最先端技術も“人”の工夫と歩調を合わせてこそ

自動化導入＝楽になる、という“幻想”に踊らされず、その裏にある「実際の調整工数」「現場知のデジタル難民化」「新たな維持管理ノウハウの必要性」といったリアルを直視することが重要です。

優れたバイヤー・調達担当・サプライヤーは、現場との徹底的な対話と技術的知見、そしてアナログとデジタルをつなぐラテラルシンキングの発想で、工場の未来を切り拓いています。

これからの製造業は、「人×テクノロジーの共創」にこそ革新の余地があり、現場の調整や改善活動と自動化技術を両立させる知恵が求められます。

自動化プロジェクトに取り組むすべての製造業従事者、そして調達購買・サプライヤーの皆さんが、実効性と持続可能性の両立を追求し、現場の成長の地平線を開いていくことを願っています。