パターンメイキングで失敗しないための人体構造の基礎理解

はじめに：なぜ今「人体構造の基礎理解」が必要なのか

パターンメイキング（型紙作成）は、アパレルやユニフォームなど衣服製造における最も重要な工程の一つです。

現場ではCADシステムの導入が進む一方、昭和から続くアナログな感性や現場力も根強く残っています。

効率化や自動化が叫ばれる中でも、最終的な着心地や動きやすさ、フィット感は、服を着る人体そのものの形や動きを理解していなければ決して実現できません。

本記事では、パターンメイキングでの失敗を減らし、時代を問わず通用する製品作りのために「人体構造の基礎」について現場目線で徹底解説します。

さらにバイヤーを目指す方、サプライヤーとしてバイヤーの考え方を掴みたい方にも、明日から現場で役立てられるヒントを多角的にお届けします。

パターンメイキングの基盤：人体構造の全体像

パターンメイキングを理解するうえで、まず意識してほしいのが「人体は単純な直線や平面からはできていない」という事実です。

骨格や筋肉による凹凸、関節運動の可動域、肉付きによる個体差は、パターン設計時に大きな影響を及ぼします。

骨格の基本：寸法と可動域

人体の基本骨格を図面で捉える場合、次の三点を必ず押さえてください。

・肩幅（肩甲骨〜肩先までの長さ）
・前後のバスト（バストトップと背面）
・ウエストと骨盤（骨盤の張り／前傾角度）

単なる身長やバスト寸法だけを数値化して終わると、“着たとき違和感が出る”、“腕が上げにくい”などのミスにつながります。

可動域を考慮すると、四肢（腕・脚）は静止時よりも「前方・後方・側方」への動きで生地が引っ張られやすくなります。

この特性を把握せず「静的なサイズ」だけで型を作ると、運動時の快適性や安全性（例えば作業着で手を伸ばしたときお腹が出る等）を損なう原因となり得ます。

筋肉や脂肪による“遊び”の設計

人体は“骨の模型”のように硬直したものではありません。

とくに現場作業や日常動作だと、肩や膝、わき腹、腰など“動的な膨張”が頻繁に起きます。

【現場豆知識】
冬用作業服で多い失敗：「二の腕」や「太もも」など動きやすく着込みやすい“ゆとり寸法”を甘く設計→中に着込むとパツパツ

バイヤーやサプライヤー目線では、「一般標準体型」「規格寸法」をうのみにせず、必ず現場リーダーやユーザーの声、ワークシーン観察による「リアルな動き」をヒアリングしましょう。

この観察力が、パターンメイキング力の“本質”を磨きます。

現場で起きがちなパターン設計のミスと人体理解のギャップ

「パターン通りに作ったのに、欠品やクレームが続出—」

そんな事態を避けるために、典型的な“現場失敗例”を知っておきましょう。

失敗例１：身幅やバストの寸法だけで設計

典型的ですが、「Mサイズ＝バスト88cm」だけでパターンを引くと、肩甲骨部分の丸みや体の湾曲を無視してフィット感が悪くなります。

日本人の場合、肩が内巻きだったり、猫背・反り腰の傾向が強いので、「単なる円周サイズ」→「立体的な身体の曲線や厚み」としてパターンを起こすことが重要です。

失敗例２：着丈を基準値だけで決定

パンツやスーツ、防寒着でも見られますが、着丈は「着用時に前後差が出る」ものです。

人間の胴体は背中側が反っていたり、お腹側が前傾したりと“直線体型ではない”点に注意。

サプライヤー視点では、パターン設計時に「立ち姿」だけでなく「座り姿」「作業時のしゃがみ込み」など“動作ごとのライン”もチェックしましょう。

失敗例３：袖や股の可動域の軽視

作業着やスポーツウェアでは、腕を上げ下げする動きが多発します。

袖ぐりや股ぐりを静的なカタチだけで決めてしまうと、「腕が動かしづらい」「股が突っ張る」「肩が盛り上がる」などのクレーム発生に直結します。

ユニフォーム・作業着分野では、人体の関節可動域とその周辺の“逃げ寸法”をしっかり考慮しましょう。

ラテラルシンキングで考える“新しい人体理解”

近年では3Dスキャン技術や機械学習によるサイジング、CAD連動システムなど最新技術の導入が進んでいます。

ですが、「現場で失敗しないパターン作り」には、“昭和的な現場観察力”ד最新テクノロジー”の融合が最強です。

イノベーション例１：現場体験型サイズデータ

すでに一部メーカーでは「各年代／職種の平均体型データ＋現場リーダーのヒアリング」という2軸でデータ収集をしています。

例えば製造現場なら「冬季の防寒着はメタボ体型が多い」「夏場は汗で貼り付かないようワキや太ももに余裕寸法が必須」などリアルな声を反映。

このような「現場体験から逆算した寸法設計」は、バイヤーにとっても差別化ポイントとなります。

イノベーション例２：3Dパターン作成×現場フィードバック

3Dパターンソフトを活用すれば、映像上で“着用シミュレーション”が可能です。

ただし現場目線として、「静止状態」や「理想体型」だけでOKと思わず、工場や現場での“動きを再現”したフィードバックを必ず取り入れましょう。

サプライヤーの立場では、実際の着用テスト→現場フィードバック→パターン修正というPDCAサイクルが、バイヤーからの信頼獲得につながります。

体系的な人体構造理解を深めるための具体的アクション

１．現場での「動作観察会」実施

現場作業者100人に対して立ち・座り・屈伸・腕上げ動作をヒアリング、動画撮影、そのうえで違和感や突っ張り感を現場で検証。

これは現場職人の知恵、バイヤー視点でのエビデンス、サプライヤーの提案力に直結します。

２．マルチサンプル作製と適用範囲の検証

標準体型1種類のみならず、部門や役職、作業内容ごとに幅広いサンプルを用意。

“平均寸法”からやや外れた体型パターンを複数作り、それぞれ現場でフィット検証を行うことで、現場で生じがちな“抜け漏れ”リスクを低減します。

３．現場×設計者間での「寸法定義」再共有

サンプル承認時や量産移行前には、設計者と現場リーダー・バイヤー・サプライヤーで寸法解釈の違いがないかダブルチェックを実施。

「バスト＝胸囲」なのか「脇下から脇下」なのか、「肩幅」はどこを起点に計測するのか等、細かな定義を一致させることがクレーム防止・歩留まり向上につながります。

まとめ：今こそ現場と設計が一体となる“人体構造理解”を

パターンメイキングで失敗しないためには、「寸法値」や「CAD設計」だけでなく、人体という“複雑な構造物”としての本質理解が欠かせません。

現場目線の観察、バイヤーやサプライヤーの相互理解、最新テクノロジーの活用を通じて、使われてこそ本物の製品づくりが実現します。

昭和的な“現場合わせ力”と現代の“データ活用”を組み合わせ、ぜひ皆さまの現場や商品開発に役立ててください。

製造業は「人に寄り添うもの作り」から始まります。
この記事が、現場で一歩先の価値創造につながるヒントになれば幸いです。