ＦＭＥＡ・ＦＴＡの基礎と勘所およびデザインレビューの実践によるトラブルの未然防止、再発防止への応用

FMEAとFTAの基礎：製造業における重要性

製造業において、故障や不良の未然防止は極めて重要です。
FMEA（故障モード影響分析）とFTA（故障の木分析）は、そのようなリスクを未然に防ぎ、製品の品質を向上させるための効果的な手法です。
特にアナログ的な方法が根強く残る製造現場でも、これらの手法を適用することで大きな成果を上げることができます。

FMEAでは、製品やプロセスが故障する可能性のある点を洗い出し、その影響を評価して、対策を講じるプロセスを通じて信頼性の向上を図ります。
FTAは、特定の故障に至るまでのイベントや条件を論理的に分析するためのツールであり、故障の原因を体系的に理解するのに役立ちます。

FMEAの実践的な活用方法

FMEAを効果的に活用するためには、まず詳細な分析対象を設定し、リスクのある故障モードを明確にします。
これにより、典型的な故障パターンを把握でき、特に重要な影響を及ぼすモードに優先的に対処することが可能です。

次に、故障モードの影響度（Severity）、発生可能性（Occurrence）、検出可能性（Detection）をスコア付けします。
この三つの要素の総合評価からRPN（Risk Priority Number）を算出し、最もリスクの高い順に対策を講じます。
リーダーシップとチームの協力を得て、実際の設計および製造プロセスにこの情報を組み込むことが必要です。

FMEAの応用事例

FMEAは、例えば新製品開発の過程で活用されます。
設計段階での潜在的な故障を分析し、製品が顧客の手に渡る前に品質を保証できるよう、設計にフィードバックするのです。

また、製造プロセス自体にも適用されます。
製造ラインでのトラブルの種を事前に摘み取り、高い生産効率と安定した製品品質を実現することが可能です。

FTAの基礎とその実践

FTAは、トップレベルの故障事象に至るまでのさまざまな基本イベントをツリー状に分解するプロセスです。
トップダウンアプローチで体系的に分析を行うことで、解決すべき問題を明確に特定できます。

FTAを利用して特定するのは、故障が発生するまでの経路であり、各経路に含まれる基本的な故障イベントです。
これにより、複雑なシステムの中で特定の故障が生じる可能性を可視化し、的確な対策を講じることが可能です。

FTAの活用事例

FTAは、安全性が求められる製品開発で多く利用されます。
例えば、医療機器や航空機部品など、故障が人命にかかわるような製品において、FTAを活用することで非常に高い安全基準を確保することが可能です。

また、製造プロセス全体の信頼性を向上させるために、製造ラインの設備における機器故障を予測し、運用上のリスクを最小限にするための方法としても利用されています。

デザインレビューによるトラブル未然防止と再発防止の実践

デザインレビューは、製品の設計段階でのトラブルを未然に防ぐための重要なステップです。
このプロセスを通じて、製品が開発されて市場に出る前に、設計上の欠陥や改善点を識別し、吟味することが可能です。

複数の視点から製品設計をチェックすることによって、潜在的なトラブルを未然に防ぐことが可能です。
ここでのポイントは、各部門の専門家が参加し協力することで、多様な知見を集めて製品品質の向上を図ることです。

デザインレビューのステップ

1. **初回レビュー** – コンセプトの段階で、基本設計が方向性を誤っていないかを確認します。
2. **中間レビュー** – 詳細設計段階において、具体化された設計内容における問題点を洗い出します。
3. **最終レビュー** – 製造直前の段階で、最終的な設計の妥当性とリスクの有無を確認します。

各ステップでのフィードバックをもとに、設計をブラッシュアップし、製品が安定した状態で市場に投入できるようにすることが求められます。