組立現場の効率化を実現するためのモーション分析の基礎

組立現場におけるモーション分析とは何か

製造業の現場において「モーション分析」は、効率化を目指すための強力な手法の一つです。
組立作業は人が主役となることが多く、その現場では少しの無駄な動きが積み重なり、大きなコストや納期遅れを引き起こすことがあります。
そこで、モーション分析を用いることで現場の「動き」「時間」「手順」を可視化し、改善点を科学的に抽出することができるのです。

そもそもモーション分析とは、作業員の一連の動きを細かく分解し、「必要な動き」と「不要な動き」を明確化する技法です。
もともとは19世紀末から20世紀初頭にかけてフレデリック・テイラーやフランク・ギルブレスといった先人たちが提唱し、日本の製造業界でも昭和時代から取り入れられてきました。
しかし、デジタル化が進んだ現代でも、未だに「暗黙知」で実施されるアナログな改善が多く、モーション分析の本質を理解し、戦略的に活用している現場は限られています。

なぜ組立作業にモーション分析が必要なのか

組立現場は多くの場合、単純作業の繰り返しに見えて、その実態は非常に複雑です。
その理由は、作業員の熟練度や使う道具、部品の供給タイミングなど、さまざまな要素が複雑に絡み合っているからです。

そこでモーション分析を取り入れることで、主に次のようなメリットが得られます。

非効率の根源を特定・排除できる

一見スムーズに見える動きにも、「探す」「待つ」「拾う」「置き直す」といったムダな動作が潜んでいます。
これらが30秒、1分でも発生すれば、1日、1週間、1ヵ月単位で見たときに大きな損失につながります。
モーション分析は「なぜムダが生じるのか」「本当に必要な動作か」を数字や図解で可視化し、問題の本質をあぶり出します。

作業標準の精度が格段に向上する

多くの現場ではベテラン作業員の「やり方」がそのまま標準作業とされがちです。
しかし、そのやり方には無意識の非効率が含まれていることも少なくありません。
モーション分析を使えば、ベテランも新人も「誰でも同じ効率で」高品質な作業ができる「教科書」を作りやすくなります。

安全面でもプラスの効果が出る

ムダな動きは、負荷の偏りやリスクの増大にもつながります。
例えば体を捻る、卓上をまたいで部品を取るといった動作は、労災の温床にもなりかねません。
モーション分析は「安全」と「効率」を両立させる改善にも有効なのです。

昭和の“勘とコツ”から脱却！現場の「見える化」への第一歩

今でも多くの工場では「見ればわかる」「慣れればできる」といった属人化が根強く残っています。
こうした文化は一見職人気質で美徳のように思われますが、グローバルな競争が激化する現在では通用しなくなりつつあります。

モーション分析を始めるにあたり、まず最初に必要なのは「現状をそのまま観察」することです。
ベテランから新人まで複数の作業員の「ありのまま」の動きをビデオで記録します。
最近はスマートフォンでも高画質な映像が簡単に撮れるため、コストをかけずに分析が可能です。

次に、映像をフレームごとに細かく分解し、「どのタイミングで」「どんな動き」が行われているかを一つ一つ書き出します。
このとき、工程分析図やサーブリックチャートといった伝統的な分析手法を利用すると、流れが俯瞰しやすくなります。

モーション分析の具体的な進め方

モーション分析の手法は奥が深いですが、基本的には以下のステップで進めていきます。

1. 各作業の分解と分類

まず、組立作業を「準備」「部品ピックアップ」「組付け」「確認」「次工程への移動」など、できるだけ細かい要素ごとに分けます。
各要素について、「本当に必要か」「短縮できないか」を徹底的に問い直します。

2. 作業ごとの所要時間の測定

ストップウォッチや動画解析アプリ、専用のタイムスタディーツールを使い、各作業ごとにかかる時間を計測します。
ここで重要なのは「標準作業」「ベストパフォーマンス」「ワーストケース」など、複数パターンを測ることです。

3. ムダな動き・動線を可視化

例えば「部品置き場が遠い」「工具が探しにくい」といった問題があれば、作業台や部品配置にも目を向けます。
フロアのレイアウト自体を見直すために、「スパゲティチャート」などの手法で作業者の移動経路を可視化するのも効果的です。

4. 改善案の立案・小さな実験の繰り返し

計測したデータをもとに、「部品配置の変更」「工具のまとめ方」「作業順序の見直し」など、多面的なアプローチで改善案を作ります。
一気に大きく変えるのではなく、PDCAサイクルを回しながら小単位でトライ＆エラーを繰り返すのが成功のコツです。

現場目線で考える：トップダウンとボトムアップの融合

現場の改善は、経営側の「効率指標」だけ見ても成功しません。
現場スタッフの納得感や“やりやすさ”も同時に追求することが、持続的な改善には不可欠なのです。
そのためには次の観点が重要です。

現場スタッフの「気づき力」を活かす

モーション分析をやる際、現場スタッフへのヒアリングやワークショップを行うと、思わぬヒントが得られることがあります。
作業を一番よく知るのは管理職や技術職ではなく、実際に手を動かしている作業員だからです。

“見える化”→“実感”→“納得”を地道に積み上げる

どんなにエクセルのグラフやチャートが美しくても、改善が「体感的に作業しやすい」「本当に楽になった」と納得されなければ、定着しません。
小さな改善の積み重ねが、組立現場の風土改革につながるのです。

これからのモーション分析：AI・IoT活用が拓く新時代

かつては“人の目”による観察とストップウォッチ測定だけが頼りだったモーション分析ですが、今やAIやIoT技術によって新たな可能性が拡がっています。

AIカメラによる動作自動解析

現場に設置したAIカメラが、作業員の動きを自動で分析し、特定の動作だけを検知・記録してくれるツールも登場しています。
これにより、膨大な映像データから効率的に「ムダな動作」や「工程間の待機時間」などを抽出できるようになりました。

ウェアラブルデバイスによるリアルタイムデータ取得

作業者が装着するセンサー付きウェアやバンドから、体の動きや疲労度などをリアルタイムで取得し、効率低下の兆候を早期にキャッチする試みも進んでいます。

デジタルトランスフォーメーション（DX）の推進

データを現場だけで完結させるのではなく、購買・生産管理・物流システムとも連携することで、ムダを部門横断的に可視化できるのがDXの醍醐味です。
工場の自動化や物流ロボットとの連携も視野に、真の“全体最適”を目指せる時代が到来しています。

サプライヤーやバイヤー目線：モーション分析が与えるインパクト

製造業の調達購買に携わっている方、あるいはサプライヤーの立場の方も、モーション分析を理解することでお互いの信頼関係が築きやすくなります。

バイヤーは、効率的な現場＝安定した品質・納期を期待します。
逆にサプライヤーは、合理化による人員削減ばかりを懸念しがちですが、実際は「働きやすさ」や「安全面の改善」も含め、Win-Winの提案につなげられる可能性が広がります。

また、バイヤーとして現場見学の機会があれば、モーション分析による改善事例を具体的に質問することで、パートナー企業の現場力や改善文化を見極めることができます。

最後に：泥くさく、現場と共に進化するモーション分析

多くの現場でモーション分析というと、「めんどうそう」「古い手法では？」と思われがちです。
しかし、実際には泥くさい現場観察と、数字や客観的な事実に基づく対話の積み重ねが、現場の地力を鍛え抜いています。

現場を愛し、現場と共に歩んできた私たちが実感するのは、「小さな一歩の積み重ねが、ものづくりの競争力を底上げする」ということです。
誰かひとりの“名人芸”ではなく、みんなで納得しながら作業標準を磨いていく。
それが、今後のモノづくり現場の“新しい昭和”であり、次世代へ誇れる日本の現場力になるのです。

これから製造業に関わる方、バイヤーやサプライヤーとして成長を目指す方は、ぜひ現場の「動き」に目を向けてみてください。
モーション分析は、きっとあなたの現場に新たな突破口をもたらすはずです。