静音化で課題となるコーターマシンで使う軸受部材

はじめに：コーターマシンの静音化、その重要性

コーターマシンは、フィルムや紙、布などの基材に溶液やペースト状の素材を塗工する装置です。
製造現場では用途も幅広く、半導体や電子部品、リチウムイオンバッテリーなどの最先端分野から、印刷や包装分野まで多く活躍しています。

そんなコーターマシンで近年特に重視され始めているのが「静音化」です。
DXやカーボンニュートラル実現を背景に、工場自動化やスマートファクトリーが加速する中で、職場環境配慮・従業員のストレス軽減・製造品質の安定化という観点からも、静音化の需要はますます高まっています。

しかし、コーターマシンの心臓部ともいえる「軸受（ベアリング）」の部材選定やメンテナンスは、いまだに昭和時代からの常識や慣習に囚われている現場も多いのが現実です。
本記事では、コーターマシンの軸受部材と静音化の本質課題について、現場目線かつ実践的に解説します。

静音化と軸受部材の密接な関係

コーターマシンの機能と軸受の役割

コーターマシンは、コートロールや乾燥機、搬送ロールなど多くの回転部品を備えています。
各部品が高速かつ精密に動作しなければ、均一で高品質な塗工面は得られません。
そのため、各回転軸には摩擦を減らし、高精度な回転を可能にするための「軸受（主にベアリング）」が欠かせません。

一方で、コーターマシンの稼働時に発生する「騒音」の大部分はこの回転部分、すなわち軸受由来のものが中心となります。
特に、摩耗や潤滑不足、不適切な材質選定などが起こると、軸受の回転部分から異音・振動・熱などが発生しやすくなり、静音化の障害になります。

なぜ、「静音化」が現場で課題化しやすいのか

製造現場の歴史に目を向けると、「軸受の定期交換」「ベアリング＝金属製が当たり前」「油を差して壊れたら取り替える」といったアナログな思考が染み付いています。
ベテラン現場作業員の勘と経験、手作業による注油や調整など、良くも悪くも“昭和のものづくり”流儀が色濃く残っています。

コーターマシンの静音化を実現し、本格的に推進しようとすると、このような昔ながらの常識が大きな壁となって現れるのが実態です。
「騒音は仕方がない」「今さら軸受なんて変えても大差ない」といった声が、現場で未だに聞こえてきます。

しかし時代は変わりつつあります。
グローバル標準化、安全衛生法令、工場内IoT化、クリーンルーム化など、静音化に本腰を入れなければ置いていかれる時代が着実に到来しているのです。

コーターマシンの軸受部材 静音化の現場目線課題

主な騒音源と問題が多い軸受部位

コーターマシンで特に騒音トラブルが発生しやすいポイントは以下の通りです。

・送りローラー軸受部：高速回転かつ荷重大、軸受部の磨耗・潤滑切れで異音が起きやすい
・テンションロール、リバースロール部：軸受剛性不足によるガタつきや振動
・乾燥炉の送りベルト軸受：高温化や粉塵によるグリス切れや異物混入
・ドクターブレード、エアーナイフ周辺：振動と共振が騒音増幅の要因に

これらの軸受部位で発生する騒音の主な原因は、ベアリング材質・潤滑材、取り付け方法、環境要因（温度・埃・薬品など）、定期メンテナンス頻度の不足に起因しています。

静音化における軸受材質の選定ポイント

現場で“定番”として使われているのはスチール系ベアリング（SUJ2など）が中心です。
しかし、騒音・振動低減と長寿命化の観点からは、以下のような軸受材質の選定も積極的に検討するべきです。

・樹脂系ベアリング（POM、PTFE系）：軽量で固有振動数が低く静音化効果が大きい。薬品耐性にも優れる。
・セラミックス系（Si3N4、ZrO2系）：摩擦係数が極めて小さく、高温・無給油運転に強い。静音性と長寿命の両立に貢献。
・ハイブリッドベアリング（セラミック玉＋金属外輪）：耐摩耗性と静音化を両立可能。高速回転部に効果的。

例えば、厚みムラやノイズに敏感なコンデンサ用アルミ箔コーターマシンでは、セラミック系を使うことで工程内品質・クリーン度の面でも有利です。
もちろん、価格面や入手性など課題もありますが、工程の価値を見直すきっかけにもなります。

潤滑材・保守方法の見直し

静音化観点で無視できないのが“潤滑”です。
従来のグリース一択から、「高性能・低騒音・長期安定型グリース」や「ドライ潤滑」「自己潤滑系樹脂」の導入を検討することがポイントです。

例えば、初期摩耗を防ぐためのランニングイン処理、最先端の無給油ベアリング投入、IoTセンサによる潤滑監視なども今後は一般化していくはずです。

バイヤー・サプライヤー双方に求められる発想転換

“安かろう悪かろう”からの脱却、なぜ今なのか

厳しい市況下、“とにかくコストダウン”のみを追求する調達・購買は根強いです。
しかし現場を知る者として断言できるのは、静音化は「先送りできない現場課題」だということです。

軸受部は“消耗品”のイメージが強いですが、ここへの投資は長期的なTCO削減、品質トラブル低減、人件費・保全コスト削減にダイレクトに効きます。
静音化＝SDGs・健康経営・設備保全の新標準と捉え、目先の価格だけでなく、現場改善パートナーとしてサプライヤーを選ぶ発想へシフトチェンジすべきです。

サプライヤーに求めるべき提案力と協創姿勢

バイヤーが期待するのは単なる「安価な軸受供給」ではありません。
現場の“痛み”や“将来像”をくみとった、以下のような協創型提案がますます重要となります。

・現場実態調査型の騒音解析サービス
・用途別ベアリング材質、潤滑材比較データの提示
・試作レベルからの無償サンプル提供やテスト協力
・静音化以外の課題（異物混入・耐薬品性・長寿命化）にも対応したトータルソリューション
・IoTを活用した状態監視・予知保全パッケージ化

単なる顧客=サプライヤーの関係ではなく「機能向上をともに目指す現場パートナー」というスタンスが、今後の調達購買における価値となります。
これは、サプライヤー側からの能動的な提案（アウトバウンドマーケティング）としても、強力な差別化となるはずです。

静音化推進のための現場実践ステップ

現状把握とデータ化

まず重要なのは、「現場の騒音レベル」を可視化することです。
スマホの騒音計アプリや廉価なセンサーなど、今や手軽に現場の数値化ができます。

各軸受部位ごとの振動・温度・騒音を記録し、傾向・異常値の“見える化”を実践することで、改善すべき具体的ポイントが明確になります。

パイロット実験と検証

一斉転換ではなく、まずは一部ライン・一部ベアリングでの静音化仕様導入（例えば樹脂/セラミックス/新規グリスのテスト）を実施し、効果検証を行います。

現場での声（操作性・耐久性・不具合有無）を細かく拾い上げ、段階的な全体転換を図ることが失敗しない鉄則です。

定量的な効果指標の設定

静音化は「やってみたら快適だった」では終わりません。
「騒音値dB」「稼働安定性」「月次ベアリング交換数」「メンテナンスコスト」など、明確な数値目標を設定し、定期評価を実施することが肝心です。

まとめ：静音化と軸受選定は現場の“未来投資”

コーターマシンの静音化は、決して一時のブームや流行りではありません。
作業者負荷軽減・不良率低減・設備保全コスト低減・品質安定・安全衛生向上――。
あらゆる工程価値向上のために、軸受部材の最適選定は現場の源流改革といってよいでしょう。

コスト一辺倒・慣習重視の時代から、現場の未来・工程の価値・サプライヤーとの協創へ。
バイヤーもサプライヤーも「現場の本質課題」に真正面から向き合い、新しいスタンダードを共につくっていきましょう。

静音化は現場働き方革命の第一歩――。
すべての製造業現場での「心地よい静けさ」が、あなたの現場にも届くように。