濾過機用ドレン配管部材の曲げ加工と詰まり問題

はじめに ― 製造現場での「濾過機用ドレン配管部材」への視点

濾過機用ドレン配管部材は、製造現場の裏方ながら、その役割は非常に重要です。
とくに粉塵や液体の混入物が多い食品、化学、半導体、医薬などの多種多様な業界では、ドレン配管のトラブルが生産ライン全体へ与える影響も計り知れません。
この配管に求められることは、単なる排水や液抜きだけではありません。

詰まり発生の抑制、衛生性、メンテナンス性、さらにはコストパフォーマンスまで、多岐にわたる要素が求められます。
一方で、業界内にはいまだに昭和から受け継がれたアナログ的な“定石”が強く残っており、アップデートが遅れている企業も少なくありません。

本記事では、濾過機用ドレン配管の「曲げ加工」と「詰まり問題」に着目。
20年以上製造現場を率い、調達や工務、品質管理も担ってきた筆者の実践的視点と現場起点の問題提起で、現場の“あるある”と次時代への開拓をめざします。

濾過機用ドレン配管部材の基礎知識 ― その役割と現場の現実

なぜ「ドレン」配管が重要なのか？

ドレン配管は、濾過プロセスで不要となった水分や液体、微粒子を効率よく排出することが主目的です。
適切な排出ができないと、フィルターや装置の性能低下、製品品質の悪化を招きます。

しかし実際の現場では、「詰まり」「漏れ」「腐食&錆」「洗浄性不良」など、さまざまな問題が発生しやすい部分です。
定期的なメンテナンスが必要な項目にもかかわらず、「いつものやり方」で漫然と継続されている企業も多く、潜在的なリスクを抱えていることが多いです。

曲げ加工部の形状設計が決め手になる理由

配管は現場レイアウトの制約やコストの都合で、直線配管よりも「曲げ加工配管」がしばしば選定されます。
ここで重要なのは、**曲げ半径・曲げ回数・接続点の処理**です。
この設計で詰まりやメンテナンス性の善し悪しが左右されます。

特に濾過後のドレンは異物含有・粘度の高い流体が多く、曲げ・継手部のわずかなデッドスペースや段差が障害物となって汚れや固形分が堆積。
そのまま“詰まり”へとつながりやすい状況を作り出します。

詰まりの現場あるある ― アナログ文化の呪縛と本当の課題

「昔から変わっていない」現場の問題点

製造現場に根付く一番の問題は、“前例”や“従来工法”が常識となって独自進化が停滞することです。
たとえば溶接作業においても、「手溶接で十分」「熟練工が締めてくれれば間違いなし」という安心感に依存。

配管曲げも（熟練業者指定の型板で行えば十分、つなぎ目処理をパテやシールテープでカバーすればOK）という姿勢が見受けられます。
これこそが詰まり問題の温床であり、「問題が起きるまで手をつけない」の典型です。

なぜか。
詰まりの初期症状が微細すぎて日常点検では発見できず、工程トラブル、品質不良が発生して初めて「ドレンがおかしい」と気づくからです。
メンテナンス時のドレン分解も、「コストがかかる」「手間が増える」という理由で後回しになる現実が、アナログ体質の根深い部分です。

物理的要因 ― 曲げRと配管径・継手によるリスク拡大

具体的に詰まりリスクが高まるポイントは次のとおりです。

– 小口径配管（φ25以下など）
– 曲げ半径が不足した急カーブ（R＜2D*）
– 溶接焼けやバリ、段差が残る継手端部
– 汎用の90°エルボ大量使用
– 継手/配管内圧着の異物混入（溶接カス、金属粉など）

特に食品、医薬、半導体、ファインケミカル業界など高衛生要求分野では僅かな物理的不良も品質問題へ直結します。
このような分野で詰まりが起こると、ライン全停止や洗浄再工事、製品廃棄リスクなど、損失の規模も大きくなります。

*（2D＝パイプ径の２倍が推奨最小曲げ半径）

曲げ加工技術の進化と現代工場が取り組むべきこと

サニタリー設計の導入がトラブルを激減へ

主に医薬・食品業界で導入が進む「サニタリー配管思想」では、

– 溶接部のバフ研磨仕上げ
– 極力T/L/B字継手を避けてR曲げ主体
– クランプ式脱着、フランジ式継手
– CIP/SIP対応（自動洗浄・殺菌）
– 死角・デッドスペース排除配管

などが常識となりつつあります。
これをドレン配管にも導入することで、詰まりリスクを大幅に低減させる実例が数多く報告されています。

詰まりを未然に防ぐ設計・保守の新定石

1. 曲げ設計時の新視点

アナログなドラフターや現場調整だけでなく、3D CADや流体シミュレーションを活用して「どこで流速が落ちるか」「デッドスペースが生じやすいか」などを事前に解析。
施工前に問題点を洗い出せる体制づくりが有効です。

また、短尺直線区間を意識的に長めに取り、曲げ点数を減らす設計も推奨されます。
R曲げであっても、直線と組み合わせることで「流れ続ける配管」となり、物理的な詰まりの余地を削減できます。

2. 取付時・溶接時の新基準

組付け担当者や外注協力会社に対し、
「溶接面の研磨」
「段差なし・バリ除去の徹底」
「焼け除去のパス」
「現場完成後の内視鏡検査」
などを必須要件として発注しましょう。
昭和的な「目視チェック」「指感触」「仕上げは現場の腕頼み」から脱却が重要です。

さらに、現場監督の教育ポイントも見直しが必要です。
新しい基準や工程を現場に根付かせるには、標準作業書（SOP）の刷新や、外注協力業者の評価基準に「詰まりリスク管理」を明記するなど、現場全体への教育が不可欠です。

3. 保守点検の省力化・DX活用

AIやIoTセンサーによる流量モニタリングが手軽に利用できる時代です。
詰まりの初期段階（流速低下や圧力変化）をリアルタイムで知らせてくれる仕組みを入れておけば、「問題が膨らむ前の予防」が可能です。

定期点検時は、内視鏡カメラや超音波機器を用いることで、配管を分解せずに目視できない内部の詰まり兆候を検出できます。

調達・バイヤー視点から見る配管部材選定のポイント

調達担当が「低コスト・早納期」に偏りがちなのは理解できますが、詰まりによる工程停止や品質問題による損失は部材費の数倍、数十倍となるのが現実です。
バイヤーが最低限押さえるべきチェックポイントは以下の通りです。

– 設計寸法（曲げ半径、内径、流速計算）の妥当性
– 溶接クオリティ（内面バフ、焼け取り証明書）
– メーカー保証対応（洗浄性・取り外しやすさ）
– サニタリー適合品か
– 施工実績

また、サプライヤー側は、これらの品質証明書や「詰まりリスク対策」の取り組みを明示的に提示できるかで、レッドオーシャンの中で差別化が図れます。
単なる「安さ」「早さ」だけでなく、長期的なトータルコスト視点で自社の価値を訴求する戦略が必要です。

まとめ ― アナログからアップデートへ、現場が未来を拓く

濾過機用ドレン配管部材の曲げ加工と詰まり問題は、地味ですが現場の根っこを支える重要論点です。
慣例への安住から脱却し、「詰まりにくい工夫」と「保守容易化」を追求することで、全体最適の生産現場を実現できます。
調達側もサプライヤー側も、自社視点にとどまらず、現場で実際に使うユーザー、その先のエンドクライアントまで見据えたアプローチが、今こそ必要です。

昭和から令和へ、アナログからデジタルへ。
一歩踏み込んだ配管改革こそが、“止まらない現場”“高品質の実現”に直結します。
ぜひ目先のコストや従来型から卒業し、詰まりゼロ・ストレスゼロの新しい工場運営を目指してください。

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