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スタートアップが持つ“現場のムダ取り視点”の導入メリット

目次
はじめに:なぜ今、製造現場に“ムダ取り”が求められるのか
製造業は時代の変化とともに、絶えず生産性向上を目指し進化してきました。
しかし、現場の「当たり前」とされてきた慣習や、昭和時代から続くアナログな手法が根強く残っています。
「手順書通りなのにミスが続く」「コストは下がらない」「人手不足に対応できない」――こうした壁に直面していませんか?
今、注目されているのが、スタートアップが持つ“現場のムダ取り視点”を導入することです。
私自身、20年以上の現場経験を通じて、「つい見過ごしてしまうムダ」や「根拠なき現場ルール」の数々に悩まされてきました。
この記事では、現場目線でのリアルな課題感と、スタートアップ流のムダ取りの発想・導入メリット、さらには実際に現場へ落とし込むための具体策までをお伝えします。
調達・購買、生産管理、品質管理など、製造業のバイヤーやメーカー勤務者、または売り手側のサプライヤーにも役立つ内容です。
現場の「ムダ」とは何か?昭和的価値観と現代のギャップ
ムダの正体は「変化を嫌う思考」から生まれる
現場でよく耳にする「このやり方が一番安心だ」「昔からこうしているから大丈夫」という言葉。
このような思考が、“ムダ”を温存してしまう原因です。
たとえば、
– 担当者による属人化された業務プロセス
– 手書き伝票やFAX等アナログ情報の多用
– 膨大な会議時間、二重三重の承認フロー
– 初歩的なIT化を拒む“現場の声”
これらは実は、すべて「変化を嫌う昭和的価値観」が生み出したムダだと言えます。
見過ごされがちですが、ムダを排除することで現場のパワーが最大限に発揮され、本当の生産性アップが可能になります。
現代の競争環境が“ムダ取り”を必須に
かつては右肩上がりの成長により、「ある程度の非効率」も許されてきました。
しかし現在は、顧客ニーズの多様化、グローバル競争、相次ぐ人手不足など、劇的に環境が変化しています。
現場に眠るムダは、他社との差別化を阻み、利益改善の大きなブレーキになります。
そこにいち早く気付き、現場発のイノベーションに結び付けることが、今後の製造業の明暗を分けるポイントです。
スタートアップ流“現場のムダ取り視点”とは
現場ファーストの改善思考
スタートアップの多くは、現場・顧客目線で「なぜこの業務が必要か?」とゼロベースで問い直します。
全体最適を重視し、細かい作業の流れ・情報伝達の動線まで可視化。
「担当者だから分かること」「現場だからこそ分かるコツ」――そうした知見を徹底的に引き出し、KPIや数字だけでなく、“納得感”のある改善策を創出していきます。
スモールスタート&素早いリカバリー
従来の改革は大規模な投資を伴うものが多く、現場への負担や心理的な抵抗が大きい傾向がありました。
スタートアップのムダ取り視点は、「まずはできるところから試す」「うまくいかなければすぐ戻す」というアジャイル(敏捷型)手法です。
これにより、現場へのダメージや混乱を抑えつつ、成果が可視化されやすく、改善成功の実感もしっかり得られます。
最新技術とのベストミックス
AIやIoT、ローコード開発、クラウドサービスなど、最新技術を現場の小さな改善に応用するのもスタートアップ流です。
ITは「高度なもの」「大規模投資が必要」ではありません。
「手書きの日報をスマホの写真で共有する」「在庫棚の写真をAIが自動集計」など、すぐに現場で試せる身近なITが、ムダ取りを後押しします。
スタートアップ式“ムダ取り視点”導入のメリット
1.業務の標準化と属人化排除
業務の可視化と整理によって、担当者によるバラツキや手順の違いがなくなります。
結果として、「担当者がいないと分からない」という事態が激減します。
内部不正や品質問題のリスクも同時に低減します。
2.コミュニケーションコストの劇的削減
LINEやチャットツール、クラウドストレージなど、スタートアップで一般的な手法を現場に導入するだけで、FAXや手書きの伝達、現場巡回・長時間会議など、ムダなコミュニケーションコストが大きく減ります。
3.スピーディな意思決定・変化対応
現場が自律的に改善案を出し、即座に小さくテストできる仕組みができるため、上層部の承認待ちなどで時間を浪費しません。
現場で異常が起きても、すぐに周囲と情報や判断を共有しリカバリーできる体制が整います。
4.人手不足時代の生産性向上
「現場のムダ取り」によって余計な工数や作業負担が減り、限られた人数・時間で最大限の成果が出しやすくなります。
離職防止や新規人材定着にも寄与します。
5.現場からボトムアップでイノベーション
現場の声を積極的に吸い上げる仕組みにより、今まで「見えていなかった課題」「非効率な手順」「未活用の技術」などが次々と明らかになります。
ボトムアップで改善意識が高まる土壌につながります。
具体的な導入方法:ムダ取りを現場で始めるには
ステップ1:現場のムダを洗い出す「ムダ見える化ワークショップ」
まずは現場担当者と一緒に、工場の各プロセスを「なぜこの手順が必要か?」とフラットに問い直しましょう。
付箋やフローチャート、写真などを使って可視化します。
「自動化できそうだけど、人手でやってしまっている作業」「無駄に往復している動線」「慎重すぎて頻繁なダブルチェック」など、具体的なムダが浮かび上がります。
ステップ2:即効性のある“小さな解決策”を現場主導でトライ
いきなり全社規模で改革するのではなく、「1工程」「1ライン」「1部門」から着手しましょう。
たとえば、
– 手書きチェック表をGoogleフォームに置き換えて自動集計
– 在庫管理を写真&チャットですぐに共有
– 工程間の引継ぎをスマホ動画でマニュアル化
など、現場で“すぐ・小さく”始められる改善からトライします。
ステップ3:成功体験を横展開し、“現場文化”として定着させる
成果が実感できたら、他部門・他工場にも横展開します。
「改善を仕組み化」し、優れた現場改善案には表彰や評価ポイントを付与することで、現場主導のムダ取り文化が生まれます。
バイヤー視点・サプライヤー視点での“ムダ取り”の重要性
調達バイヤーが“ムダ取り視点”を持つ意味
多くのバイヤーは、価格交渉や納期調整に集中しがちです。
しかし、自社内外の現場プロセスのムダを発見・改善するスキルは、より高い付加価値を生みます。
たとえば、
– サプライヤー現場のムダを減らす→供給安定・原価低減
– 自社の発注・納品プロセスの非効率を改善→リードタイム短縮
– 業界横断でのベストプラクティス共有→全体最適化
結果として、価格のみの競争から脱却し、パートナーシップや長期的信頼を築くバイヤーへと成長できます。
サプライヤーにとってのメリット
サプライヤーが“ムダ取り視点”でバイヤーの現場事情を理解すれば、提案内容や納品スピードの向上、クレーム削減、新たなビジネス機会の創出が可能です。
特に、「顧客と一緒にムダを排除し、共存共栄で利益を伸ばす」意識は、長期契約や高単価取引のカギとなります。
「昭和の工場」から一歩抜け出すチャンス
ムダ取りは、決して「余計な仕事を増やすもの」ではありません。
むしろ「現場が働きやすくなる」「成果が分かりやすくなる」ことに直結します。
また、製造業で働く人のやりがいやモチベーションにもつながります。
スタートアップ流の“小さなムダ取り”をきっかけに、自社の強みを再発見したり、業界全体の成長に寄与したり――そんな大きな変化の一歩を踏み出してみませんか?
まとめ:現場発のイノベーションが日本のものづくりを変える
大手製造業で現場に長く関わってきた立場から断言できるのは、「現場発のムダ取りこそ本物のイノベーションの第一歩」だということです。
業界の常識や慣例に縛られず、スタートアップ的発想で小さなムダ取り改革に挑戦しましょう。
自社の現場で働く全員が、「なぜこのやり方なのか?」と常に問い直せる文化を築けば、今よりもっと“稼ぐ力”“生産性”を高めるチャンスが必ず見えてきます。
これが、バイヤー・メーカー・サプライヤーすべての立場に通用する、誰もが納得できる製造現場の成長戦略です。
今こそ「現場のムダ取り視点」を導入して、日本のものづくりを次のステージへ進化させましょう。
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