同じ製品でもサプライヤーによって歩留まり差が大きい現場の本音

はじめに：製造業の現場で起きている「歩留まり差」の実態

製造業の現場では、同じ図面・同じ仕様の製品であっても、サプライヤーごとに歩留まり率に大きな差が出ることがあります。

これは決して珍しいことではなく、多くの現場担当者やバイヤー、サプライヤーが日々頭を悩ませている現象です。

なぜ、同じ要求仕様に従っているにも関わらず、納品される製品の品質や不良率にここまでの違いが生まれるのでしょうか。

本記事では、20年以上にわたり工場長や調達責任者として現場を見てきた筆者が、現場目線でこの歩留まり差の本質とその背景について考察します。

また、サプライヤーならではの悩みやバイヤーが求めていること、そして製造業界全体が抱える構造的な課題についても深掘りします。

歩留まりとは何か、その重要性を再確認する

歩留まりの具体的な意味と現場が求める数字

歩留まりとは、製造に投入した原材料や工程に対して、最終的に製品として出荷可能な「良品」がどれだけ得られたかの率を示します。

たとえば100個の部品を加工し、そのうち90個が合格、10個が不良なら歩留まりは90%です。

歩留まりが高ければ、それだけ材料ロスや再加工コスト、納期遅延リスクを抑えることができ、企業としての利益率向上や顧客満足に直結します。

そのため、調達バイヤーも工場の現場も、サプライヤー選定において「歩留まりの高さ」を非常に重視します。

現場が注目するのは「安定した歩留まり」です

ただし、単発の高歩留まりよりも、現場は「常に安定して高い歩留まり」を提供できるサプライヤーを評価します。

ロットによって大きく歩留まりがブレるサプライヤーは、流通在庫の圧迫や工程全体の乱れにつながり、現場にとってリスクでしかありません。

サプライヤーごとの歩留まり差、その正体とは

なぜ同じ図面、同じ材料でも差が出るのか

「図面通りに作れないサプライヤー」と一言で片付けてしまいがちですが、実際にはさまざまな要因が絡んでいます。

例えば—

– 工場の現場力（自主的な品質改善活動の有無）
– 設備の新旧やメンテナンス精度
– 経験豊富な作業者の存在
– 工程管理や標準化の徹底度
– 発注元との意思疎通レベル
– 原材料・副資材の調達先選定
– 図面や仕様書の読み違い・習熟度

こうした複合的な要因が、最終的に歩留まりという「数字」の差として現れます。

サプライヤー内での「人依存体質」が大きな課題

昭和から続くアナログ現場では、ベテラン職人の「勘と経験」に大きく依存しているケースが多く見られます。

例えば、ある工程で「〇〇さんがいれば良品が多いのに、違うシフトだと歩留まりが下がる」といった現象が典型的です。

この人依存体質が歩留まり品質のバラツキを生み、サプライヤーごとの安定感の差に直結しています。

設備・工程の自動化と歩留まりの関係性

最新鋭の自動化設備を導入しているサプライヤーは、工程ばらつきを極力平準化できるため、歩留まりでも安定しています。

一方、まだ手作業や機械の手元調整に頼る現場も多く、実は大手メーカーであっても古い設備が現役のケースも珍しくありません。

導入コストや人材教育費の観点から、自動化が進みにくい背景も歩留まり差要因のひとつです。

購買（バイヤー）の立場と歩留まりへの本音

バイヤーにとっての「サプライヤー歩留まり」の意味

調達バイヤーにとって歩留まり率は、納品不良・検収不良の減少だけでなく、納期遵守や工程流動性確保、さらにはサプライヤー育成による全体最適といった側面でも非常に重視されます。

安定した歩留まりは、全体コストの見通しやサプライチェーン全体の強靭性にも直結するため、判断基準として外せません。

歩留まりの情報は「現場の本音」から知るしかない

各サプライヤーの歩留まり情報は基本的に非公開であり、公式な品質データ以上に、現場や営業担当者からの「生の声」が頼りです。

製造現場のベテラン、「あそこの工場は最近歩留まりが悪化してる」「この設備が古くなってる」などの口コミやヒヤリハットの共有など、アナログな情報戦が重要となっています。

サプライヤーが抱える現場の苦悩

なぜ「安定歩留まり」が難しいのか

サプライヤー現場にも事情があります。

人的リソース・人件費の問題、特殊材料や部品の調達難、老朽設備投資への消極姿勢、海外拠点との品質バラツキなど、あらゆる外部要因が歩留まり確保を難しくします。

また、「コストダウン要求」が強まれば、品質よりも納期・量産の優先が現場に下り、歩留まり改善に手が回らなくなるというジレンマも生まれています。

標準化推進と技術伝承のギャップ

「誰でも同じ品質が出せる」標準化・マニュアル化が叫ばれて久しいですが、実際はまだまだ属人的なノウハウに依存している現場が多数です。

ベテラン作業者から若手・外国人作業者への教育、分かりやすい手順書の整備など、地道な現場改善が要ですが、目の前の納入プレッシャーで後回しになるのが実情です。

歩留まり差を埋めるために「今すぐできること」

発注側：現場ヒアリングと即時フォローの徹底

サプライヤーの現場担当と定期的に顔を合わせ、小さな問題・傾向を「早く・深く」キャッチすることが重要です。

事務的な数字管理ではなく、現場目線でのヒヤリング（なぜ今回歩留まりが下がったのか／どの工程が苦しんでいるのか／どんな支援があれば改善するのかなど）の実践が、予防的な歩留まり向上を生みます。

サプライヤー側：工程ごとの「なぜなぜ分析」実践

不良や歩留まり低下が起きた工程を、「なぜ」を5回繰り返して本当に根本的な原因を突き止める。

人材配置・設備メンテ・材料ロット管理・作業手順標準化——細かい改善の積み重ねがもっとも有効です。

また、他工場・業界の優良事例を積極的に現場に還元する「横展開」も大いに効果的です。

発注・サプライヤー両方：デジタル活用で属人化の排除

IoTセンサーや自動収集ツール、データシェアプラットフォームの活用も、歩留まり安定の特効薬となります。

歩留まり・不良データをタイムリーに見える化し、現場でのリアルタイム改善につなげることで、「人依存体質」からの脱却が見込まれます。

これからの時代、どんな取組み・意識が求められるか

調達側もサプライヤー側も「現場本位」の目線を持つ

サプライヤーごとの歩留まり差は、単なる品質レベルの優劣ではなく、現場目線での細かな取り組みや日々の課題対応によって大きく左右されます。

「図面通りだからOK」「コスト優先で仕方がない」と形式的に片付けず、どんな小さな変化・改善サイクルも尊重する姿勢が、安定歩留まり・全体最適へと繋がっていきます。

共存共栄を意識した「パートナーシップ」の深化

調達・サプライヤーの関係は「価格・納期の叩き合い」から脱却し、歩留まりの安定や技術協力、新技術導入の共有といった形で、より強いパートナーシップが求められます。

厳しい競争にさらされるアナログ業界だからこそ、取引先同士の課題・解決の共有が業界全体の底上げに寄与するのです。

まとめ：現場の歩留まり差に向き合い、より良い製造業の未来へ

サプライヤーごとの歩留まり差は、発注側・供給側双方の現場対応・現場の力量差によるものが大きく、設備や人材、組織文化——つまり「現場の地力」が大きく問われるテーマです。

属人性やアナログな慣習だけに頼るのではなく、「なぜこの差が生まれているのか？」を深く探り、デジタル・現場改善・オープンな情報共有によって着実にその差を縮めていく努力こそが、強いサプライチェーンを築きます。

バイヤーを目指す方、サプライヤーとして品質力を高めたい方、製造業に携わるすべての方に——現場の歩留まり差を他人事にせず、「ともに改善し、ともに伸びる」現場文化を創っていきませんか。