多段階の外注構造で実製造元が見えない調達のブラックボックス

多段階の外注構造で実製造元が見えない調達のブラックボックス

はじめに ― 製造業調達の現実と課題

製造業がグローバルな競争にさらされる中、調達・購買の業務はますます複雑化しています。
特に日本のものづくり現場では、未だに多重下請け構造が根強く、実製造元が“見えない”まま調達が進んでしまう状況が多発しています。
こうしたブラックボックス化した調達プロセスには、コスト高騰・品質リスク・納期遅延など、さまざまな落とし穴があります。
本記事では、昭和から引き継いだアナログ体質を背景に、多段階外注構造の“なぜ”を掘り下げ、現場寄りの視点から解決の糸口を探っていきます。

なぜ多段階外注構造がはびこるのか？

日本の製造現場では、「協力会社」「sub（サブ）」すなわち外注先ネットワークが極めて広範囲に存在します。
この伝統的な仕組みには、双方にメリットもあれば、現代ではデメリットも鮮明になっています。

まず、戦後から高度成長を牽引した要因として「系列取引」や「地域ネットワークの活用」が挙げられます。
一次サプライヤー（いわゆるTier1）が元請けで受けた注文を、更に二次（Tier2）・三次（Tier3）下請けへと細分化して発注することで、きめ細やかで柔軟な対応を実現してきました。

このピラミッド構造は、部分最適によるコスト削減や、突発的な案件に“根回し”で対応できる機動力といった強みがあります。
しかし現代では、この構造が“どこで誰が実際に作っているか分からない”という透明性欠如を招いています。

調達購買とサプライヤの構図 ― 情報が遮断される理由

調達担当者が見ているのは、しばしば一次サプライヤーまでです。
しかし、実際の現場で部品や製品を加工しているのは、その向こう側の二次・三次サプライヤーです。

では、なぜブラックボックス化してしまうのでしょうか。

主な理由は以下の3つです。

1. 元請けサプライヤーによる“丸投げ”体質
2. 商習慣としての情報遮断・コスト構造不透明化
3. 信頼関係優先と業界独特の“なあなあ感”

これらは表裏一体で、一次サプライヤーは自社の加工能力や設備を超える案件でも、顧客（バイヤー）からの要求に応じるため下請けに外振ることになります。
一方で、下請けが増えるほどコストが嵩む上に、各段階で中抜き利益やマージンも発生します。

また、サプライヤ側は自社のネットワークやコア技術流出を恐れ、実態をバイヤーにはなかなか明かしません。
「協力会社の開示は勘弁してほしい」と言われることは日常茶飯事です。

現場目線で語る、多段階外注のリスクとは？

私自身が工場長や品質管理を経験した中で、実際に発生したリスクや課題はリアルそのものです。

具体的には、

1. 品質問題発生時に原因特定が困難
2. メーカー要望への対応力が低下
3. トレーサビリティ（追跡性）が担保されない
4. コミュニケーションロスによる納期遅延
5. 下請法等コンプライアンスリスクの増大

例えば、自動車部品の納入先で不良が発生したケースを経験しました。
調査の過程で、一次サプライヤーが更に別の町工場（実製造元）へほぼ丸投げしていたことが判明しました。
結果として、原因・再発防止策の明確化が著しく遅れ、クレーム対応や報告資料作成で工数が肥大化します。

また、設備故障や災害時には、担当者や生産設備の“実態”がどこにあるのか分からず、迅速な対応がおろそかになる場面も多く見られます。

アナログ時代の名残とデジタル化への遷移

昭和～平成初期の製造業では、「顔の見える商売」に重きが置かれ、阿吽の呼吸で意思決定がなされていました。
しかし、令和の現代ではグローバル水準のガバナンスや透明性が強く求められています。

近年は、SAP（ERPシステム）やSCM（サプライチェーンマネジメント）ツールの導入が進んでいますが、紙伝票の受発注・電話やFAXでの調整といったアナログ業務が色濃く残っています。
「現物・現場主義」が裏目に出てデジタル化が停滞することで、一層のブラックボックス化を招く結果となっています。

なぜ業界構造自体がなかなか変わらないのか

業界全体として多段階外注構造が変化しない理由は、根深い商習慣にあります。

1. 長年培った信頼関係優先の文化
2. 地域経済・雇用維持とのトレードオフ
3. 大企業サイドで進められる「コストダウン要請」の圧力

特に地方の町工場や中小企業は、少人数・多品種小ロット生産を強いられており、大手メーカーの価格・納期・品質要求を直接満たすのは困難です。
結果として、それぞれが得意な加工だけに特化し、点在するスペシャリスト工場同士をつなぎ合わせて1つの部品・製品を成立させるモデルが生き残っています。

また、大手メーカー側がコスト競争力を高めるため、一律に購買価格ダウンを要求する一方で、「品質だけは責任持ってくれ」とサプライヤにプレッシャーをかけます。
この矛盾が、最終的には末端の町工場や派遣労働者の過重負担にしわ寄せされる構図です。

バイヤーに求められる“本当の調達力”とは？

これからの調達購買担当者には、「モノの値段」だけでサプライヤを評価するのではなく、サプライチェーンの深層まで“見抜き”、リスクを見積もる分析力が強く求められます。

理想は、

1. 二次・三次サプライヤーの実態把握（現場視察・実製造元確認）
2. コスト・品質・納期の3要素をトライアングルで最適化
3. 下請け含めた全体最適の視点での付き合い方
4. 技術・情報開示をあくまでWin-Winで進めるコミュニケーション

特に中堅や若手調達担当者は、発注元が“顧客だから強い”という立場に安住せず、現場の厳しさや町工場の知恵・工夫もリスペクトしながら、より自律的・主体的に現場に踏み込むべきです。

サプライヤーから見たバイヤーへの期待

サプライヤー（=供給者側）から見ても、「バイヤーの本音」「調達部門の抱える苦労」を知ることが、より良い関係性の構築に役立ちます。
多段階下請け構造の中で生き抜くため、価格交渉や品質要求への柔軟な対応と同時に「実態を偽らず伝える勇気」も重要です。

また、商流の可視化やトレーサビリティ、ICTツールの活用などを積極的に提案できれば、“面倒くさい部品屋”ではなく“パートナー”として信頼されるようになります。

課題解決のためのステップ ― 現場でできること

では、多段階外注構造が前提の現場で、何から始めれば良いのか。

おすすめは次のアクションです。

1. 調達先の「実製造元リスト」を都度更新・明示する
2. 年1回の現場監査・レポート提出をルーチン化する
3. バイヤー・サプライヤー双方で“情報隠し”をやめ、オープンに話し合う時間を設ける
4. デジタルツール（発注・進捗管理クラウドアプリ等）の導入を段階的に進める

現場個々のパワーは小さくても、こうした積み重ねがやがて“調達・生産領域のDX”推進や、ブラックボックスの解消に繋がります。

まとめ ― ブラックボックスを脱却し、次世代のものづくりへ

昭和の名残を色濃く残す日本の多段階外注構造は、一長一短と言えます。
メリットを活かしつつ、グローバル水準の透明性・効率・競争力を高めるには、“実製造元が見えない”という調達のブラックボックスを意識し、打開策を講じることが求められます。

現場で苦労する購買担当やサプライヤーこそが、現実の痛みや課題、解決のヒントを一番知っています。
実装できる小さな工夫からで構いません。
明日から「見える調達」「見えるものづくり」を始めましょう。
そうした“地べた感覚”を持った行動が、次の日本のものづくりを必ず強くしていくと信じています。