熟練工依存の工程設計で自動化が進まない経営リスク

はじめに：熟練工依存から脱却できない現場の現実

日本の製造業現場には、「熟練工の勘と経験」に頼った工程設計が今なお根強く残っています。
昭和から平成、令和に時代が移っても、ベテラン作業者が長年築き上げてきた技術やノウハウを基盤として生産ラインが組まれている企業は少なくありません。
こうした現場の安定感や即戦力性はメリットですが、一方で自動化やDXへの移行が進まず、イノベーションの阻害要因になることも事実です。

熟練工依存から抜け出せない背景には、多様な現場事情があります。
この記事では、現場視点からその原因を深堀りし、経営リスク、周辺業務・取引関係への影響、サプライヤーやバイヤーがとるべき具体的なアクションまで掘り下げて解説します。

なぜ熟練工依存の工程設計が根強いのか

現場の暗黙知とアナログ作業の壁

多くの製造業現場で「この工程はAさんでないとできない」「B工程はC班長の指示を聞かないと進まない」といった暗黙のルールが存在しています。
なぜこのような属人的なオペレーションが続くのでしょうか。

最大の理由は、製品や工程が複雑で標準化やマニュアル化が進んでいないことにあります。
部品の微細なバラツキや、材料の季節変動、設備の癖など、教科書通りにいかない生産現場独自の「マイクロ調整」が存在します。
これを最も効率よく、リスクなく対応できるのは、現場で長年経験を積んだ熟練工だけです。

さらに、工程設計そのものも「自動機に任せるより、手作業のほうが早い・安い」「トラブル発生時はベテランが現物合わせで対応してきた」という慣習が根付いています。
デジタル化や自動化への投資判断が先送りされやすく、担当者も現状維持が安心と考えてしまいがちです。

中小製造業に蔓延する“自動化アレルギー”

中小企業では「設備投資は高リスク」「失敗したら痛手」といった印象が根強く、自動化投資に消極的な空気が漂っています。
工程の現場力・臨機応変力を“売り”にしてきた会社では、「うちの仕事は機械には任せられない」という自負がとても強く、現場主導型・ベテラン中心の工程設計から抜け出せないのが現実です。

品質保証や顧客信頼への過度な意識

品質不良は会社の信用問題に直結します。
「万が一ミスが出た時、どうやって説明するのか」と管理部門や営業が過度に恐れてしまい、前例踏襲型の工程設計が安全だと考えられています。
新しい工程や自動化設備を導入するリスクを、現場・経営双方が過大に評価する傾向があります。

熟練工依存型工程設計がもたらす経営リスク

人材流出・高齢化によるノウハウ消失リスク

団塊世代・バブル世代の大量退職が進む中、熟練の技術・ノウハウ伝承は深刻な経営課題になっています。
「今いるベテランがいなくなったら、この工程は維持できない」「採用した新入社員は即戦力にならない」といった悩みが各地で噴出しています。

技術伝承が進まなければ、工程品位は劣化し、納期遅延や品質事故の温床となりかねません。
また、人材が現場に貼り付いたままでは「本来やるべき管理業務」「工程改善のアイデア立案」などのスキルアップも望めません。

工程ミス・属人化によるトレーサビリティ低下

ベテランの“あうんの呼吸”に頼る工程では、ヒューマンエラーの発生確率が高まります。
誰が、どのタイミングで、どこに問題があったかを客観的に追跡することが難しくなり、品質保証上の大きなリスクとなります。

仮にクレーム起きた場合、「あの時のAさんしか分からない」「作業日報に工程が詳しく書かれていない」といった問題が頻発し、せっかくの現場力が一転して経営リスクとなります。

外部環境の変化への脆弱性

労働力不足は年々深刻化しています。
コロナ禍を境に、外国人実習生や派遣社員も思うように集められない会社が急増しています。
また、経済安全保障・サプライチェーン見直しの動きが世界規模で加速する中、「人を増やさずに生産量を伸ばす」「リスク分散型のライン設計を構築する」といった経営対応が必須になりつつあります。

熟練工に依存したままでは、こうした外部環境の激変に即応できず、サプライチェーンから「使いづらい会社」「リスクの高い取引先」と敬遠される恐れがあります。

自動化が進まない現場の周辺業務で起きていること

調達購買・バイヤー視点での問題

バイヤーの立場から見ると、「属人的なものづくり」の取引先は、コストダウン・品質安定・納期順守の観点で非常に不安定なパートナーとなります。
逆に、工程設計が標準化・自動化されたサプライヤーであれば、相見積もりの比較もしやすく、イレギュラー対応や設計変更にも安心して依頼できます。

調達購買部門がサプライヤー選定で重視するのは、「工程の安定稼働」「トラブル時の迅速な報告・対処」「客観的な品質データ、トレーサビリティの明確化」です。
熟練工依存が強すぎる現場は、たとえ高品質でも「再現性の低さ・不透明さ」が大きなマイナスポイントとなります。

サプライヤー側から見たメリット・デメリット

サプライヤー自身が自動化を進められない場合、受注が縮小されたり、取引が打ち切られるリスクが高まります。
バイヤーの要望（工程見直し、納期短縮、変動生産量対応など）に応えきれず、取引先の再編リストラが進む中で脱落していく事例も多くなっています。

一方、現場の知恵・ノウハウを基に自動化に踏み切った会社は、「ここの取引先は強い」「他のサプライヤーではまねできない工程力がある」と高評価につながります。

熟練工依存脱却・自動化推進の現実的アプローチ

工程の見える化と標準化からはじめる

いきなり全てを自動化するのは現実的ではありません。
まずは、現場の暗黙知・ベテラン技術を徹底的に文書化、数値化することがスタートラインです。
「なぜこの調整が必要か」「どのくらいの振れ幅・許容範囲があるか」などをタクトタイムや作業動画、工程日報に体系的に落とし込みます。

ここには現場と管理部門の密接な連携が不可欠です。
ベテランの全行動を一つひとつ分解、デジタルデータとして残していく作業は骨が折れますが、これを怠れば“ノウハウ消失型ブラックボックス工程”からは抜け出せません。

段階的な「部分自動化」からチャレンジ

丸ごと自動化はコストもリスクも大きいですが、「工程の一部だけ」「検査工程だけ」など部分的な自動化・ロボット導入から段階的に着手できます。
AI画像検査、簡易AGV（無人搬送車）、RPAなど、投資規模を抑えた導入でも十分な効果を発揮します。

現場の熟練工も巻き込んで、まずは「自分たちの作業が楽になる」「本来やるべき改善・指導に時間を割ける」といった意識改革を並行して進めると、スムーズなDX移行が実現しやすいです。

サプライヤー・バイヤー間の“共創型”生産革新

バイヤー・調達担当は、「コストダウンだけを押し付ける存在」ではなく、「将来の生産ライン像」をサプライヤーと共有し、現場主導で共に自動化推進を行うパートナーになるべきです。
そのためには、設備投資の一部負担や共同検証プロジェクト、文書化支援やデータ連携の推進など、“投資のハードル”を下げる提案を積極的に行う必要があります。

また、現場から「こんな仕組み・設備があれば助かる」「工程改善を一緒に考えてほしい」と声を上げやすくする風土醸成も重要です。