新システムに依存しすぎ障害時に業務が止まる問題

はじめに ― 新システムへの過度な依存の危険性

製造業におけるデジタル化や自動化の流れは、年々加速しています。
AI活用やIoT、RPA（ロボティック・プロセス・オートメーション）などの新しい技術が、調達・購買・生産管理・品質管理などあらゆる分野に導入されています。
「システム化が競争力の源泉」と語られ、現場ではDX（デジタルトランスフォーメーション）推進が合言葉になりつつあります。

一方で、こうした新システムに“あまりに依存しすぎる”ことで、かえって業務が大きく停滞したり、リスクが増したりする状況も数多く見聞きします。
とりわけ昭和からアナログ文化が色濃く残る現場では、新システムが定着せず、運用に揺れが生じることも少なくありません。

この記事では、現場目線で「新システムに依存しすぎ障害時に業務が止まる」問題の本質を掘り下げ、現実的な対策やバイヤー視点での考え方を紹介します。
製造業に勤める方、バイヤーを目指す方、そしてサプライヤーの方にも役立てていただけます。

新システム導入による業務効率化の落とし穴

新システムに夢を託しすぎる心理

多くの企業で、ERPや生産管理、調達システムが刷新されています。
その際、「これですべてが劇的に良くなる」と過信しがちな雰囲気が現場に生まれやすいものです。
特に慢性的な人手不足、ムリ・ムダ・ムラと戦ってきた現場では、「システム化さえすれば」と夢を託しがちです。

しかし現実は、システム障害やサーバーダウン、ネットワーク不調、さらには不適切なパラメータ設定など、大小のトラブルが頻発します。
属人的なノウハウやリカバリ手順が残っていなかった場合、業務は“お手上げ”となり、多大な損失や納期遅延に繋がります。
これが、「新システム依存の危うさ」です。

障害時に止まる現場 ― 実際によく起きるケース

具体的に、どんな場面で障害が業務停滞に直結するのでしょうか。
工場長や生産管理、バイヤーの立場で経験したリアルな事例を紹介します。

– 納期回答や在庫確認がシステムダウンにより実施不能となり、顧客からの問い合わせに対応できない。
– サプライヤー発注や入荷処理ができなくなり、部品欠品・生産ライン停止寸前まで追い詰められる。
– バーコードやタブレットを使った現場入力システムが止まり、紙運用もできない（教育不足のため）。
– 障害復旧時に“どこまで作業が進んでいたか”を正確に追跡できず、データ不整合が発生する。

これらは一部ですが、システムを「使い倒す」ことに偏るあまり、障害時対応が抜けていると大きな痛手となります。

昭和的アナログ業界が“しぶとく”残る理由

なぜアナログ運用が支持されるのか

日本の製造業、特に中堅以下の現場では、いまだに紙ベースや電話、FAX、口頭連絡が根強く残っています。
「なぜ今でも…？」と疑問に感じる人もいるでしょう。

その理由は、「予期せぬ障害やシステムトラブルへの柔軟対応」にあります。
要するに、「最悪の場合でも手を動かして乗り切る」現場力への信頼です。
過去に新システム障害で痛い目を見た企業ほど、バックアップとしてアナログ運用マニュアルや、現場担当者の“暗黙知”を大切にしています。

アナログ運用は非効率ですが、「止まらない現場」を守るための防波堤なのです。

ベテランの“勘と経験”をデジタルにどう活かすか

一方で、昭和時代からの現場力だけでは、今後のグローバル競争に勝てません。
バイヤーもサプライヤーも、システムを使ってデータに基づく判断を下す能力が求められます。
ポイントは、「ベテランのノウハウ」を可視化し、システムに反映させることです。
アナログからデジタルへと“橋渡し”することで、障害対応力＋効率化を両立できます。

バイヤー目線で考える、システム障害リスクへの備え

調達・購買部門で直面するリスク

バイヤーは、取引先への発注や納期確認、進捗管理の多くをシステムに依存しています。
障害発生時、臨機応変な代替手段を持たないまま業務が止まれば、サプライチェーンそのものが全体停止の危機を迎えます。

– 伝票が出ない＝物流が動かない
– 発注が送れない＝納期が伸び、顧客クレームに直結
– 仕入先や販売先の信頼が失墜

これらのリスクは、たとえ大企業でも現実に起こります。
バイヤーには「システムがダウンしても、業務継続できるオペレーション」を日頃から設計しておく力が必要です。

サプライヤーも“受け身”では許されない時代

一方、サプライヤー側にも課題があります。
「バイヤーからの指示待ち」ではなく、障害発生時は自分たちから納期情報や生産状況を能動的に発信することが、信頼関係を維持するうえで非常に重要です。

そのためには、定期的な“システム障害想定訓練”、“エスカレーションルートの明確化”など、サプライヤー自身においても危機管理訓練をしておくとよいでしょう。

システム障害時に“止まらない現場”を作るために

理想と現実をつなぐ“ハイブリッド運用”とは

現代の製造業が目指すべきは、「デジタル×アナログのハイブリッド運用」です。
紙やExcelなど、旧来手法を完全に排除するのでなく、“最小限のバックアップ”として用意しておく。
例えば、月に一度は「システム停止」想定訓練を行い、現場はどの手順で業務を継続するか実際に手を動かして確認する、といった方法です。

また、業務ごとに「システム依存度」を定量的に把握し、“システム停止時の対応マニュアル”を整備することがカギとなります。

属人化からの脱却 ― ナレッジ・マネジメントの重要性

障害発生時、“この人がいないと分からない”――そんな状況を防ぐために、日頃からナレッジ共有やOJT、マニュアル整備が欠かせません。
ベテランが持つ作業の勘どころや、障害リカバリ手順を可視化・文書化しておくこと。
また、新人や異動者でも「この資料を見ればリカバリできる」体制を築くことが、工場の安定稼働に直結します。

実際の現場で役立つ障害対策――すぐに使えるノウハウ集

– 主要業務ごとに「最低限この順で動かす」アナログの応急対応手順書を用意
– システム間連携（ERP－生産管理―調達―倉庫）が切れた際、各工程で手入力や紙帳票に切り替えるフローを定期訓練
– 各担当者が“どのタイミングで”“誰に”“どのように”情報を共有するか連絡網を徹底
– サプライヤー/バイヤー間で“システム障害発生時の連絡窓口”をあらかじめ決め、緊急時はFAXや電話で代替

これらは、どんなにシステムが進化しても現場目線で絶対に外せない“守りのノウハウ”です。