お菓子の表面ツヤを出す糖衣コーティングと乾燥工程の最適化

はじめに：お菓子の「ツヤ」はなぜ重要か

お菓子売り場で思わず手に取りたくなる商品には、独特の「ツヤ」があります。

この輝きは見た目の美しさだけでなく、鮮度や品質の印象に大きく影響します。

特にチョコレートやラムネ、ガム、キャンディーなどは、表面のツヤによって「おいしそう」「上質」といった価値まで想起させます。

この「ツヤ」を生み出すのが、糖衣コーティング工程と乾燥工程です。

今回は、数十年にわたり製造業の現場で培った知見を元に、お菓子の糖衣コーティングと、その後の乾燥工程の最適化について、実践的で現場目線の視点から解説します。

また、伝統的なアナログ手法が根強く残る現場感・業界動向を加味しつつ、これからの時代を見据えた最適化のアプローチについても掘り下げていきます。

糖衣コーティングの基礎知識と業界動向

糖衣コーティングとは何か

糖衣コーティングは、お菓子や医薬品の錠剤などで広く使われている技術です。

主に、砂糖や光沢剤を菓子の表面へ繰り返し付着させ、乾燥と冷却を繰り返すことで、美しいツヤ・色ムラのない均一な被膜を形成します。

昔ながらのドラムコーティングやパニングといった設備が今でも根強く使われていますが、最新の自動化ライン導入も進んでいます。

求められる品質とスペック

顧客が見て判断するポイントは「色ムラのなさ」「均一なツヤ」「割れやベタつきのなさ」「くちどけ、カリッとした食感」。

さらに、安定した品質が維持されているかがメーカーの信頼感に直結します。

一方で、糖衣コーティングには手間や歩留まりの課題、原料コストの高騰など、現場でしか見えない苦労が多くあります。

昭和から続く「匠の技」と自動化への転換点

実際の現場では、「職人の感覚」に頼る部分がまだ多いのが現状です。

その一方で、近年はAIやIoTを活用したセンサー制御・自動化、歩留まり向上のための生産管理データ解析などが一部大手で先進的に導入されています。

昭和の伝統技術を守る一方で、デジタル技術との融合が、今後の大きな進化ポイントになります。

現場での課題：なぜツヤが安定しないのか？

原材料・環境・装置の三つ巴

お菓子のツヤ出しを難しくする最大の要因は、「材料」「環境」「装置」の三者が複雑に絡み合うことです。

材料（糖衣原料）の湿度や粒子サイズ、被着体（チョコやガムなど）の微細な形状差。

作業室の温湿度や換気状況、そして装置（ドラムや乾燥機）の老朽化や調整不良。

わずかな違いが、出来上がりの商品に大きなバラツキを生じさせます。

コーティング時の具体的なトラブル事例

・ツヤが均一に乗らない：被着体の表面の油分、コーティング原料の結晶化、投入タイミングや量のブレが原因になることが多いです。

・表面にベタつきが残る：コーティング途中の乾燥不足や、湿度・温度の不安定さが影響します。

・キャンディやタブレットのひび割れ：急激な乾燥や、被着体と糖衣層の膨張率の差が主な要因です。

・歩留まり低下（ロスの増加）：乾燥工程中の固着や付着、ライン停止が増えることが主な課題となっています。

糖衣コーティングの工程最適化のポイント

原料管理の徹底で9割決まる

最適化で最も重要なのは原料管理です。

糖衣原料の粉砕能力や混合均一性、必要に応じた粒度コントロールが製品品質の大前提となります。

特に湿度管理は非常に重要で、現場では梅雨や冬場の外気変動によるトラブルが顕著に出やすいです。

原料保管庫の温湿度ロギング、微生物混入リスク低減の衛生管理、作業直前の材料の予備乾燥など、小さな工夫の積み重ねが効きます。

ドラム（パニング）制御のデジタル移行

現場では依然として「職人の目利き」に頼りがちですが、最新の自動ドラムやIoTセンサーを使うことでデータ管理も可能です。

可視化できるデータは
・回転数・回転パターン
・原料投入量・投入間隔
・表面温度（赤外線）
・湿度センシング
などです。

これらをロットごとに記録・解析することで、属人的なノウハウから科学的な管理（再現性向上）に移行できます。

段階的な乾燥と温湿度プロファイル管理

急激な乾燥は、割れやベタつき、内部残留水分によるカビリスクを高めます。

伝統的には感覚的に調整していた「乾燥の段階分け」を、今はレシピ化・分単位管理で標準化する企業が増えています。

乾燥機や室温・湿度のセンサーでモニタリングし、「プロファイル管理」を徹底することで、品質の安定とロス削減につながります。

また、「予熱」「予乾」「本乾燥」「仕上げ乾燥」といった段階構成を設けることで、材料や製造品種に最適な仕上がりを追求できます。

乾燥工程最適化の実践ステップ

1. データの蓄積と見える化

まずは現場で使える簡易な記録シートやデジタルデータ収集からスタートします。

温度・湿度・タイマー・出来上がりサンプル記録。

これを蓄積することが最適化の第一歩です。

2. ボトルネック工程への着目

最もロスやトラブルが集中する設備や工程を定量的に把握し、「なぜ発生するのか」を現場作業者と一緒に掘り下げます。

昭和的な「ベテラン作業者の勘と経験」も、しっかり言語化・仕組み化することが大切です。

3. 小さな変更をトライアンドエラー

いきなり設備更新やライン刷新ではなく、小さな変更（材料ロットを分けてみる、サンプル乾燥温度をプラス2℃で比較など）から検証を始めます。

現場目線の「失敗しない改善」こそ、現場定着のカギです。

4. 自動化設備とのハイブリッド化

部分的な自動化（乾燥工程だけIoTセンサー装備、都度タブレット記録）でも十分な改善効果があります。

いきなり全面自動化すると、現場がついていけない・ノウハウが失われる危険もあるため、ハイブリッド化の考え方が有効です。

新たな業界動向と次世代への提案

「ツヤ」から始めるブランド価値の再構築

単なる美観向上だけでなく、「ツヤ」を通じて製品のブランド価値や差別化を再評価するメーカーも増えています。

SNS時代、お菓子の美しさが商品の認知拡大やリピート購入につながる事例が急増しています。

「見た目品質」の強化は、メーカー・サプライヤー・バイヤーの新たなキーワードです。

SDGs・環境配慮型の糖衣コーティング

伝統的な糖衣原料は、着色料や油脂分の環境負荷が指摘されはじめています。

一方で植物由来原料や、水分削減・省エネルギー乾燥システムの導入など、ESG対応型の新技術が注目を集めています。

これらを現場目線でどう導入・運用するかが、今後のメーカー選定のポイントとなります。

バイヤー視点・サプライヤー視点から見る「ツヤ出し最適化」の価値

バイヤーの着眼点と期待

・品質の安定性（見た目のバラツキ排除）
・「工場見学」や監査で裏付けられるデータ管理・衛生管理体制
・サステナブル原料や工程の採用履歴

これらをクリアしたサプライヤーには、継続的な取引やブランド案件の獲得チャンスが拡がります。

サプライヤーとしての攻めの一手

・自社独自の「ツヤ出し・乾燥」提案資料の作成
・顧客監査時に開示できる工程管理データの整備
・トラブル削減実績および工程改善事例のプレゼン

これらを「見える化」してアピールすることで、差別化と信頼獲得につながります。

まとめ：ツヤは表面だけにあらず、業界技術革新の起点に

糖衣コーティングと乾燥工程の最適化は、お菓子の「表面」だけでなく、
現場管理、工程設計、データ活用、ブランド価値創造という「業界全体の進化」の入り口です。

時代や技術が変わっても、現場の改善・小さな工夫の積み重ねが大きな差を生み出します。

アナログ手法の強みと、デジタル・自動化の効率化を「共存」させるラテラルな発想で、新しいお菓子づくり・製造現場づくりを一緒に目指していきましょう。

「ツヤ」を超えた価値づくりへの一歩を踏み出すヒントになれば幸いです。