中小製造業がDX導入でシステム選定を誤りコストだけ増大した事例

はじめに：なぜDX導入が求められるのか

近年、製造業界に変革の波が押し寄せています。
なかでもデジタルトランスフォーメーション（DX）は、「これからの製造業に欠かせない」と様々なメディアや業界紙で取り上げられるようになりました。
人手不足の深刻化、グローバルサプライチェーンの変動、そして品質・納期要求の高度化という課題を抱える中、中小製造業でも「システム導入で業務効率改善を図りたい」「レガシーなアナログ業務からの脱却を目指したい」という需要は急増しています。

しかし、実際にはDX化に乗り出したものの「システム選定を間違え、莫大なコストが発生した」「結局、現場には定着せず失敗に終わった」という声も少なくありません。
この記事では、昭和時代から続く製造業現場の実態を踏まえながら、中小製造業が陥ったDX導入失敗の実例を掘り下げ、読者の皆さんが似たような過ちを避けるためのヒントをお伝えします。

DX導入失敗のリアルな現場事例

事例１：パッケージ型ERP導入の落とし穴

関東圏にある従業員80名の金属加工メーカーでは、在庫管理や生産管理の効率化を狙い有名ERPパッケージを導入しました。
導入費用はハード・ソフトウェア、カスタマイズ込みで合計3,000万円以上という大きな投資です。
コンサルタントによる導入支援を受けつつ半年かけてシステムは稼働開始しましたが、現場からは不満が噴出しました。

工程ごとに自由度の高い調整が必要な現場には「標準化された帳票」や「自動割り付けされた工程管理」がマッチしません。
結局、従来通り紙伝票の併用が止められず、情報の二重入力や確認作業が増え、システムへの反発が強まりました。
現場のベテランリーダーさえ「余計な仕事が増えた」とぼやき、使われないままの端末が増えていきました。

事例２：サブスク型クラウドシステム選定のミスマッチ

「低コスト・短納期」をうたうクラウド型の生産管理システムを選択した三重県の樹脂成形会社は、毎月数万円のサブスクリプション料金なら負担にならないと判断し、契約を決断しました。
しかし、いざ運用を始めて分かったのは、サービス側の汎用的なマスター項目や固定化された入力ワークフローが自社の受注生産方式とは相性が悪いということでした。

「急な仕様変更」「多品種小ロット」「都度発注への即応性」など、現場ならではの“アナログ的柔軟対応”がシステム上ではどうしても再現できず、紙＋Excelへの逆戻りとなりました。
契約中のサブスク費用は止められず、担当者だけが「うまく行かなかった理由」の説明に追われることとなりました。

事例３：ツール乱立・部分最適化の末路

「現場の声を反映してDX化を進めたい」という善意から、ある大阪府の中量産工場では、現場ごとに自由に安価なクラウドツールやアプリを使い始める方式を採用しました。
最初は業務効率化の効果も見えましたが、やがて「部品調達」「工程進捗」「品質管理」「納品情報」など各工程で使うサービスが乱立し、逆に情報の一元化がますます難しくなりました。

業務全体の可視化やデータ連携も実現できないまま、「全社で把握すべき重要情報」は依然紙や電話に頼らざるを得ず、“部分最適の落とし穴”にはまってしまいました。

なぜ中小製造業でDX失敗が起きるのか（その背景）

現場実態を無視した「上から目線」の意思決定

多くの失敗事例では「コンサルタントやIT系担当役員が主導し、現場作業者や中間管理職の真の実態や知恵を吸い上げきれなかった」という共通点が見て取れます。
昭和の現場に根強い“ベテランの勘と経験”とシステムの“標準化と思考ロジック”には想像以上の溝があります。
この溝を埋める冷静なコミュニケーションや現場ヒアリングを怠ると、DX化はむしろ反発と形骸化を招く要因となります。

システム選定における「カタログスペック主義」

ITシステム選定に不慣れな企業ほど、有名メーカーやパッケージベンダーの営業資料・カタログスペックを信じてしまいがちです。
必要なのは「自社業務をどう変えるか」「自社の現場でどう使いこなせるか」を徹底的に議論し、業務フローや情報連携の“リアルな未来像”を細かく設計することです。
ところが、多くの現場では「とにかく何か新しいシステムをいれれば効率化できる」という安易な発想が未だに根強いままです。

昭和的なアナログ業務への信頼と不安

現場には、「紙がなければ不安」「口頭での確認こそ確実」「ベテランの目視や経験が最終的な保険」という文化が今も強く残っています。
ましてや中小製造業では、現場のベテランが時にはそのまま管理職（生産管理・品質管理・調達責任者等）を兼務していることが多く、「自分たちが一番現場と顧客を知っている」という思いが強いのです。
この行動心理を無視したまま、「最新ITならどこでも使えるだろう」という導入はまず失敗します。

DX化を成功させる本当のポイント

現場との「対話」こそが第一歩

中小製造業におけるDX成功のカギは、最初から大きなシステム導入を狙わず、まずは現場の声を徹底的に聞き、課題・困りごとの本質を掘り下げることです。
「どこが一番手間なのか」「何の情報が無駄に入力されているのか」「どこでダブルチェックが必要になるのか」を、現場と一緒になって見える化していきましょう。
こうした小さな成功体験を積み重ねることで、現場のDXへの心理的ハードルも下げていくことができます。

システム導入は「段階的・小さく」始める

一気に全業務を新システムに置き換えるのではなく、例えば「発注記録と進捗だけ自動化」「棚卸業務だけバーコード化」などごく部分的な導入から始めてみるのも効果的です。
一部の現場でうまくいけば、それが口コミで社内に拡がり、“現場主導”のデジタル化も見えてきます。
最初から完全自動化やフルパッケージ導入を目指す必要はありません。

昭和のアナログ文化も「資産」と捉える

昔ながらの紙運用やベテランの知恵、口約束や“暗黙知”にも必ず成功のヒントや勝ちパターンがあります。
その中で「どうしても手作業に頼らざるを得ない業務」「紙の帳票が一番安全な部分」がどこなのかを見極め、無理に全てデジタル化するのではなく、アナログの強みとデジタルの合理性を両立させる設計こそDXの本質です。

バイヤーやサプライヤーから見るDX導入失敗の教訓

バイヤー視点：供給安定とデータ信頼性の担保

調達担当者・バイヤーの立場からすると、DX導入によって「データの可視化・正確性向上」や「納期遵守率の改善」といった成果を期待しています。
しかし、システムが現場に定着せずミスばかりが増えると、社内外への信頼はむしろ低下します。
また、システム切り替えで一時的に発注・納品データが乱れると、「新システムのせいでミスが出た」と現場や顧客から不信感を持たれることもあります。