不良率算定基準の不一致で取引停止に至った事例と再発防止方法

はじめに

製造業の現場では、日々さまざまな課題が山積しています。
その中でも「品質」は特に重要視される要素の一つです。
どれほどコストを抑えて生産したとしても、品質が要件を満たしていなければ、顧客からの信頼を失い、ビジネスが成り立ちません。
一方で、不良品の管理や評価には曖昧さが付きまとう場面もしばしばあります。
本記事では、「不良率算定基準の不一致」で長く続いたサプライヤーとの取引が停止に至った実例を紹介し、その再発を防止するための具体策を、現場目線で掘り下げて解説します。

不良率算定基準の不一致が招くリスクとは

不良率は「不良品数÷検査品数×100」として一般的に算出されますが、その定義やカウント方法は企業や現場、担当者によって微妙な違いが生じやすいものです。
たとえば、下記のような食い違いが現実によくあります。

サンプル抽出方法の違い

全品検査を実施していると主張する現場も、実際にはロットごとに抜き取り検査を行っているケースは珍しくありません。
また、抜き取りの際に「帳票記載のみ」で現物確認を省略する現場運用も見られます。
これが不良率表示に大きな差を生みます。

不良の判定基準の差異

「擦り傷」や「色むら」など軽微な外観不良を、Ａ社は不良と判定していなくても、Ｂ社では厳格にカウントしていることがあります。
合格基準の曖昧さは統計データの信憑性に直結します。

報告タイミングのズレ

工場出荷時点での不良率と、納入先での受入検査後の不良率が一致しないことも多く、その責任の所在について関係者間で混乱が生じがちです。

こうした不一致がエスカレートすると「クレーム対応」「納期遅延」「サプライヤーとの信頼関係喪失」に直結します。
最悪の場合、長年築いてきた取引関係を断絶する事態も起こりうるのです。

取引停止に至った実際の現場事例

ここでは、私が実際に体験した取引停止のケースをもとに、具体的な経緯と要因を解説します。

ケース概要

A社（バイヤー側）とB社（サプライヤー側）は、10年以上主要部品の取引を続けていました。
ある年を境にA社で製品不良の発生頻度が増加し、不良率が許容範囲を大幅に超えたとしてB社に度重なる是正要求がなされました。
しかしB社は「社内基準では不良率は低下している」と主張し、食い違いが続き、ついにA社は正式にB社との取引停止を通告しました。

原因の深堀り

調査の結果、
– A社は「納入された完成品の全数検査」後の不良率データをもとにクレームを申し立てていました。
– 一方B社は「納入前の自社工場出荷時」にロット抜き取りサンプル検査の結果のみを根拠にしていました。
– さらに、不良の定義も「目視で判別困難な細かな汚れ」までA社は指摘していたのに対し、B社では「機能不良（寸法違い、破損）」のみをカウント。

「不良率」の算定基準、タイミング、判定内容の3点で大きなズレがあったのです。

現場の“昭和的慣習”の影響

B社では「昔ながらのやり方を踏襲し、不良票数値だけを管理部門がチェック」「現場に曖昧な合格基準がまかされている」という、今なお製造業に根強く残る慣習がありました。
問題が顕在化した後も「前例やなあなあ運用」で合意形成が取れず、双方の歩み寄りができなかったことが、取引断絶への拍車をかけました。

この失敗から学ぶべき教訓

この事例は、単なる1企業の失策ではありません。
日本の多くの製造業で今なおよく見られる「属人的な判断」「文書化されていない慣習」「品質定義の不統一」という構造的な問題が根底にあります。

曖昧な基準はトラブルの種

「いつもこのやり方で、今まで問題なかった」では、グローバル化や顧客要求レベルが高まる現代では通用しません。
ちょっとした認識齟齬が、取り返しのつかないリスクに発展するのです。

内部品質と外部品質のギャップに要注意

事業拡大や輸出入の増加により、「取引先・バイヤーがどこを重視しているか」を深く理解する姿勢がこれまで以上に大切です。
「うちの検査基準」だけで完結する時代ではありません。

再発防止策：具体的なアクションプラン

では、こうした悲劇を二度と繰り返さないために、どのような対策が有効なのでしょうか。
現場視点で、実践的なポイントを解説します。

1. 品質基準の明文化と合意形成

– 不良の定義（A品、B品、C品など）を言語化する
– サンプル写真や判定基準の資料を作成し、バイヤー・サプライヤー双方で同意
– 基準が変更された際は必ず最新化し、「旧基準」「現基準」の二重管理を絶対に避ける
これらをQC工程表や品質評価仕様書として公式文書化しておくことが大切です。

2. 検査方法・頻度・タイミングの合意

– 抜き取り検査？全数検査？　ロットサイズ？　どの工程での検査値を使うか？
これらを「納入仕様」「発注品目」で具体的に取り決めましょう。

– 納入時と現場検査の差異（いわゆる“現品現物主義”）への認識合わせ
双方で現物サンプルを使って模擬判定打合わせを推奨します。

3. 定期的なコミュニケーションの場を設ける

– 年次、半期ごとに品質MTG（オンライン可）で基準の見直し
– 新たな不良トラブル発生時は即時「オープンディスカッション」を開催

現場担当者レベルから部門責任者まで議論の場に加えることで、「机上の空論」ではない実践的な運用を徹底しましょう。

4. デジタルツール・可視化の活用

「Excel管理表」「紙・手書き帳票」のみで運用していた光景はもう過去のものです。
– 品質検査の自動ログ化
– 不良サンプル画像のクラウド共有
– IoT測定値の自動蓄積・グラフ化
こうした仕組みを簡易的なクラウドサービスや安価な現場IoTからでも始めるべき時代です。
これにより、「言った・言わない」やデータねつ造のリスクも大幅に低減されます。

サプライヤー視点でバイヤーの“本音”を知る

バイヤーが「不良率の根拠となる現場」や「測定タイミング」を細かく追究してくるのは、決して揚げ足を取るためではありません。
– 顧客への安心・説明責任
– ブランド価値
– 取引全体のコストインパクト
これらを守るために厳格な品質運用は必須なのです。

特に今後はESG投資やトレーサビリティ強化の風潮により、「サプライチェーン全体での品質保証」がより重要になります。
バイヤーのニーズや評価項目を自社視点でなく「市場・顧客品質」の価値観で捉えなおすことが不可欠です。

まとめ

製造業の現場では、不良率の算定基準という日常的なテーマ一つとっても、「基準の違い」「認識のずれ」「属人的な慣習」の罠が潜んでいます。
この問題を乗り越えるには、
– 品質基準の明文化
– サンプルによる合意
– ITやデータ管理の徹底
– 部門横断型のコミュニケーション
– バイヤーが求める価値観の深掘り

これらの取り組みが欠かせません。
昭和時代の「なあなあ精神」から脱却し、グローバルで戦える品質マネジメントを目指しましょう。

私たち一人ひとりが「現場力」と「お客様視点」を高め、日本のモノづくりの信頼と進化をともに実現していきませんか。