OEM消耗品のサステナブル化における事例と課題

はじめに

製造業の現場で今、最も注目されているキーワードの一つが「サステナビリティ（持続可能性）」です。
特にOEM（Original Equipment Manufacturer）消耗品の分野では、環境への配慮やリサイクル・リユースの観点から、サステナブル化が急務となっています。
しかし、現場を見渡すと「昭和から変わらない商慣習」や「アナログ的な調達フロー」が依然として根強く、サステナブル化の推進には多くの課題が残されているのが実情です。
本記事では、製造現場で実際に起きている事例を交えつつ、実践的視点からOEM消耗品のサステナブル化に向けた取り組みや課題について深掘りします。
現役バイヤーはもちろん、サプライヤーや将来バイヤーを目指す方々にも役立つ内容をお届けします。

OEM消耗品サステナブル化の背景

なぜ消耗品のサステナブル化が求められるのか

日本の多くの製造業では、OEM品の消耗品（フィルター、ベルト、切削工具、潤滑油など）は「使い捨て・安価・確実な調達」が基本価値とされてきました。
ところが、CO2削減義務、サプライチェーン全体での環境配慮要求、欧州のサプライヤー監査基準（例：RoHS、REACH）などの外圧により、OEM消耗品であっても「いかにサステナブルに調達・使用するか」が企業評価に直結しはじめています。

また、「SDGs経営」を掲げる大手企業との取引継続や新規調達窓口開拓のためにも、OEM消耗品を含めた全領域でサステナビリティ取り組みの“証明”が不可欠となりつつあります。

OEM消耗品の分類と従来型の課題

OEM消耗品は、汎用性があるが“純正指定”でなければならないものと、メーカー特注で替えが効かない専用品に大きく分かれます。
従来は純正指定品の繰り返し調達が常態化しており、「サプライヤーも顧客も現状維持で満足」という構図が生まれていました。
しかしこの流れは、結果的に「再生材活用」「リユース」「回収サービス」といったサステナブル化の新たなイノベーションを阻害する側面があります。

OEM消耗品のサステナブル化事例

1. 工場内リサイクルスキームの構築（例：樹脂製パレットの回収・再利用）

ある自動車部品メーカーは、工場間物流に使用するOEM設計の樹脂パレットについて、従来は「破損→産廃扱い→焼却」という運用を行っていました。
しかし「回収・再生」の仕組みをエコサプライヤーと共同開発し、物流パレットの“マテリアルリサイクル率”を大幅に向上させました。
ポイントは、
・OEM設計図面を開示して回収しやすい構造へ改良
・サプライヤーによるリペア・再利用標準化
・クローズドループで同一工場内外への“再投入”を仕組み化
といった、現場起点の仕様見直しと多部門連携です。

2. グリーン調達指標導入（例：リサイクル材インクのOEM指定）

OA機器メーカーでは、プリンタのOEMサプライ品（トナー、インクカートリッジ）について、調達仕様書に「リサイクル原料〇%以上含有」と明記した取り組みを始めています。
これにより、物理的な製品仕様のみならず、「サプライヤーが環境負荷低減プロセスを正規化できているか」を提案基準に組み込み、サプライチェーン全体でのサステナブル化を加速させています。

3. 使用履歴可視化アプリによる交換最適化（例：切削工具・フィルター）

ある産業機械メーカーでは、IoTセンサーと連動した消耗品使用履歴アプリを現場に展開。
従来は「一定時間ごと一律交換」が当たり前だった切削工具やフィルターについて、実質的な寿命や交換タイミングが見える化され、「不要な交換＝廃棄物削減」「最適発注でロスレス化」を実現しました。
アナログ業務が根強く残る現場で「デジタルを使った運用の最適化」が、結果的にサステナブル化の切り札になりつつあります。

OEM消耗品サステナブル化の推進における課題

1. 現場・調達・営業それぞれの“温度差”

大企業でサステナブル調達方針が上層部から降りてきても、実務を担う現場担当者や、長年バイヤーを務める購買部門では、「過去の成功体験」や「とにかく確実に調達せよ」というプレッシャーから変化に消極的なことが多くあります。
ベテラン調達担当者ほど「これまでの安定調達ルートを変えたくない」「先代がそうしてきた」という発想が根強く、現場も「新しい仕様は使い方が分からない」「不良や手戻りが増えるのでは」と尻込みしがちです。
また、サプライヤー側も「OEM元が望む以上のことはしない」「他社よりサステナブルにこだわるとコスト競争で不利」と構える場合が多いです。

2. コストアップと調達安定性のジレンマ

再生材活用や回収スキームの構築は、一時的なコスト上昇や新たな運用リスクを伴うことが少なくありません。
「安価で確実なOEM純正消耗品」がコスト管理の主流だった企業ほど、短期間ではこの費用対効果を不能と見なしがちです。
サステナブル消耗品の導入が部分的に進んでも「結局高くついた」「従来より納期が不安定」といった声で後退する例も散見されます。

3. サプライチェーン全体での“巻き込み力”不足

OEM元の調達部門がサステナブル化に熱心でも、二次・三次サプライヤーが「価格」「納期」優先でサステナビリティを軽視する構図が根強く存在します。
また、調達仕様や環境要件の明文化が不十分なまま「やっています感」だけを演出してしまう例も多く、実態を伴った制度設計や監査手法の標準化が追いついていない現場が多いです。

今後の展望と実践へのヒント

OEM消耗品の“仕様解放”でイノベーションを生む

サステナブル化の本質は「仕様をガチガチに固定して“使い捨て消耗品”のままでいる」ことからの脱却です。
例えば、OEM設計図面の一部を解放し、サプライヤー側が創意工夫で“リサイクル設計”や“再生可能素材活用”の提案をしやすくすることで、現場発のイノベーションが起こりやすくなります。
このような「オープンイノベーション型のOEM管理」を進めることで、従来の調達慣行を覆す新しいサステナブルサイクルが生まれる可能性があります。

サプライヤーとの“共創アプローチ”

サステナビリティ対応においては、一方的な仕様押し付けよりも「現場を巻き込む共創」が重要です。
サプライヤーの現場を実際に訪問し、現地従業員や管理職と「どこが課題か」「何なら提案できるか」を議論し、調達側と開発/生産/物流が一体でPDCAを回す。
その上で“改善事例”を社内外に共有し、全体の底上げを図ることが、今後の製造業ではますます求められるでしょう。