ゴム製品の各種トラブル原因とその対策技術ポイント

はじめに

製造業の現場で「ゴム製品のトラブル」は、決して珍しいことではありません。
しかし、ひとたびトラブルが発生すると、その影響は生産ラインの停止やコスト増大、最悪の場合は顧客からのクレームや信頼失墜につながるため、早期発見と的確な対策が求められます。
私はメーカーの生産現場、調達と品質の最前線で20年以上経験を積んできました。
そのなかで体感した「現場に根ざしたトラブルの実情」と「実践で活きる対策技術」を、本記事で惜しみなくお伝えします。

ゴム製品でよく起こるトラブル事例と原因

寸法不良・バリ発生の現場事情

ゴム製品における必須品質のひとつが寸法精度です。
しかし、現場では金型の磨耗やガス抜き不良、温度管理の乱れによってバリや寸法不良が多発します。

特に昭和時代から続く老舗サプライヤーでは、「金型は作って終わり」「オペレーターの勘が全て」といったアナログ体質が強く残っており、成形条件の管理が属人化しがちです。
その結果、製品のバラツキが大きくなり、検査工程で「寸法NG」「バリ多発」の山を築くことが多々あります。

気泡・ピンホールのメカニズム

ゴム成形の過程で特に厄介なのが「気泡」や「ピンホール」の発生です。
これらは、ゴム原材料の配合に含まれる揮発成分や水分が加熱時に膨張し、製品内部に空洞や穴を作ることで生じます。
また、成形機械の型締め圧不足、金型設計の不備によっても頻出します。

現場では「少しぐらいの気泡はOKだろう」と流されやすく、出荷後の顧客不良となって初めて大騒ぎになるケースが少なくありません。

剥離・亀裂・経年劣化の現場実態

ゴムと金属などの異素材を接着した複合製品では、「剥離」や亀裂といった耐久性不良も多く見受けられます。
これは接着剤や前処理（ブラストや脱脂など）の不十分さ、さらには加硫条件のバラツキによるものです。
加えて、保管時の紫外線やオゾン、温度・湿度管理の甘さで加速する経年劣化も深刻な問題です。

現場で実践できる対策技術ポイント

金型保守と成形条件のデジタル管理

短絡的な「現場の勘」への依存から抜け出すには、金型の定期保守と成形履歴の可視化が欠かせません。
金型の摩耗や損傷は目視で発見しにくいため、寸法・面粗度の定期測定結果とダイレクトにつながるメンテナンススケジュール管理を徹底します。

さらに、成形機の条件設定は「体感」ではなく「実測値」のデータとして記録し、IoTセンサーの導入も視野に入れることで、人による個人差を極小化できます。
デジタルツールを使った作業標準化は、古い業界だからこそ大きな武器になります。

材料選定と事前乾燥プロセスの徹底

気泡やピンホール対策には、使用するゴム材料の厳格な選定が不可欠です。
ロットごとに含有水分や揮発成分を分析し、必要に応じて事前乾燥、もしくは低温での予備加熱を施すことで、ムラのない成形品質を確保できます。

また、海外サプライヤーの安価な材料は必ずしも高品質ではないため、サンプル評価とトレーサビリティ試験を実施し、リスク分散を図ることも重要です。

接着工程の標準化と加硫条件の最適化

ゴムと金属などの異種素材を一体成形する場合、接着工程こそ品質の生命線です。
ブラストや薬品脱脂の工程を「標準化レシピ」として明確にし、現場作業員にスキルマップや標準作業書で徹底させます。

加硫工程では温度・圧力・時間の管理が非常にシビアです。
適正条件の追求には、少量多品種でも「工程能力（Cpk）」分析を取り入れ、日常の微細なズレを「見える化」することがトラブル未然防止につながります。

現場の負担減とスマートファクトリー化の潮流

点検負担の軽減とAI活用の兆し

昭和から続くアナログ現場は「人手頼み」が常でしたが、人手不足や多品種化の波には逆らえません。
最近では、AI画像判定を活用した「バリ検査」「寸法確認」「外観不良」の自動化が進んでいます。

たとえば、バリ寸法や微小ピンホールの検出にAI付きの画像処理装置を導入することで、不良流出リスクを大きく下げられます。
現場作業員の目視負担が減ると、トラブル発生時の迅速なフィードバックにもつながります。

IoTセンサーと稼働監視の活用

「見える化」は工場の自動化分野で今最も注目されているテーマです。
ゴム成形機や乾燥炉、加硫装置にはIoTセンサーを搭載し、温度や圧力、稼働状況をリアルタイムで監視します。

異常データはすぐにアラートとして発報され、品質ロスや設備トラブルを事前に防ぐことができます。
こうしたデジタル変革と現場力の連携は、今後のものづくり現場に欠かせない取り組みです。

バイヤー目線で見るサプライヤー評価の重要ポイント

トラブル履歴とリカバリー体制の明確化

バイヤーとして最も重視するのは、サプライヤーの「トラブル履歴」と「迅速なリカバリー体制」です。
ゴム業界は小規模・家族経営も多く、トラブル隠蔽や対応遅れ、属人経営による品質問題が頻発しがちです。

したがって、ISO9001などの外部認証や定期的な現場監査を通じて、体質改善を継続できているかチェックすることが肝要です。

現場への現物主義、技術者同士の直接対応

デジタル化が進むとはいえ、ゴム製品の品質は最終的に「現物現場」でしか評価できません。
バイヤーは机上の仕様・図面だけでなく、実際の製造現場を訪れ「作っている人・使う現物」に直接触れる機会を設けるべきです。

さらに、不良発生時には営業経由だけで調整するのではなく、技術者同士がダイレクトにコミュニケーションを取り、要因究明と再発防止までスピーディーに進めることが大切です。
この「現物主義」「現場直接主義」を守るバイヤーこそが、サプライヤーからの信頼も厚くなります。

まとめ～変化を恐れず未来の現場へ

ゴム製品のトラブル原因は、成形条件や材料、技術的ノウハウの「曖昧さ」が主因となるケースが大半です。
古くからのアナログ的運用が定着しているからこそ、今こそ「デジタル技術＋現場主義」の融合が、飛躍的な品質向上の鍵を握ります。

生産現場やサプライチェーンの最前線で実践する方々には、属人化や暗黙知に頼らず、データと標準化、そして現場との対話を重視してください。

未来のものづくり競争で勝ち抜くためにも、「問題先送り・曖昧な現場運営」を脱却し、一歩先を行く現場の開拓者になりましょう。
そして、バイヤー視点の「現場理解」とサプライヤーとの協働が、ゴム製品だけでなく日本の製造業全体の発展に大きく寄与することを、心から期待しています。