編みムラが発生する原因と糸供給テンションのリアルタイム制御

はじめに：編みムラの悩みと製造現場の現実

製造業、とりわけ繊維業界では「編みムラ」は古くて新しい問題です。

良品で生産効率を高める——この言葉が昭和から令和に至るまで、現場の合言葉となってきました。

しかし実際のところ、どんな時代でも「編みムラ」は現場担当者・購買担当者・品質管理者の“頭痛の種”であり続けてきました。

私は20年以上、製造現場のさまざまな課題を見てきましたが、編みムラ問題の本質とは「予測できない変動要因への対処」に尽きると考えています。

本記事では編みムラの主な発生原因と、業界のアナログ文化に風穴をあける「糸供給テンションのリアルタイム制御」という先進的な対策方法に焦点を当てます。

現場目線、さらにはバイヤーとサプライヤー両方の立場にも寄り添い、これからの製造現場の“あるべき姿”を提案します。

編みムラとは：現場に横たわる根深い課題

編みムラとは、織物や編物生産の過程で意図せず発生する、不均一な編み目や模様、色の濃淡、質感の違いのことを指します。

目で見てすぐに分かるムラもあれば、微細なテンション差から仕上げの工程で初めて表面化するものもあります。

現場での編みムラがもたらす問題は、単なるクレームや再加工にとどまりません。

・不良品率の上昇によるコスト増加
・納期遅延、信用失墜
・ライン稼働の停滞、段取り工数の増大
こうした連鎖問題が現場や調達担当者、営業部門などすべてのセクションを巻き込み、最終的には企業競争力にも影を落とします。

編みムラ発生の主な原因

1. 糸供給テンションのばらつき

編みムラを引き起こす最大の要因の一つが、「糸供給のテンション管理」です。

糸が編機に送られる際、テンション（張力）が強すぎたり弱すぎたりすると、繊維の引き締まりが不均一になります。

テンションは以下の要素で大きく変動します。

・巻き上げられたパッケージの形状、残量
・糸のロット差や質のばらつき
・湿度・温度など製造現場環境の変化
・編機自体の摩耗や汚損
人手によるテンション調整が主流だった昭和の現場では、「熟練者頼み」の感覚的な制御が一般的でしたが、これが現在も根強く残る現実があります。

2. 機械の老朽化・設計上の課題

意外と見落としがちなのが、機械自体の不均一性です。

長年使用された編機やテンション調整装置（テンションディスクや糸案内機構）は、摩耗や汚損によって本来の性能を発揮できなくなることがあります。

また、低コスト・大量生産時代の流れの中で選ばれてきた装置も、細やかな制御には対応しきれず、それが編みムラの温床となっています。

3. 材料（糸）のバラつき

糸自体のロット差や材質の違いによって、同じ条件で編んでもムラがでることも多いです。

また、近年は調達網のグローバル化により、同じ規格でも製造国やメーカーによる微妙な差が無視できません。

バイヤーの立場からしても、現場で「どうせムラが出るから」と仕入れを見直さないようでは、顧客からの信頼は得られません。

4. 環境因子の影響

温度や湿度の変化は、糸の伸縮や摩擦特性に大きく影響します。

季節や天候、工場内の空調調整のズレによって同一の条件が維持できない点も編みムラにつながります。

こうした「見えない敵」とも戦うのが製造現場のリアルです。

なぜ“昭和型の現場”では編みムラが解消できないのか

昭和から続く“職人肌”の現場では、「経験」と「勘」に頼った調整が根付いてきました。

・テンション測定器ではなく、手に伝わる感覚
・日々の作業日誌より、長年の蓄積されたノウハウ
・マニュアルよりも“あの人のやり方”
もちろん、これらが全く無価値というわけではありません。
しかし、求められる生産スピード・品質基準が年々上昇するなかで、属人的な管理では限界がきています。

現場リーダーが急な退職や高齢化でいなくなったら、再現性のある品質管理はほぼ壊滅します。
また、調達側やサプライヤー側がいかに努力しても、現場の“勘”が追いついていなければ全体最適化は夢物語です。

糸供給テンションのリアルタイム制御：新時代の課題解決法

ここで、近年注目されているのが「糸供給テンションのリアルタイム制御」です。

1. リアルタイム制御とは何か

伝統的な数値設定や手動でのテンション調節ではなく、編機にセンサーを設置し、糸の張力情報を常時モニタリングします。

この情報をPLCやマイコン制御により自動で解析し、必要に応じて巻き取り速度やテンションユニットを最適化していく仕組みです。

現場環境や材料のバラつきがあっても“人間の勘”ではなくデータに基づく常時フィードバック制御がなされるため、ムラの発生余地を小さくできます。

2. 実際の導入ポイント

リアルタイム制御を導入するためには、いくつかのポイントがあります。

・高精度な張力センサー（ロードセルや張力測定ローラーなど）の選定
・既存編機への後付け改修工事の設計力
・データロギング体制（IoT化や生産管理システムとの連携）
・オペレーターへの仕組み教育と運用体制構築

初期投資や現場の抵抗感も考慮しなければなりませんが、「現場担当者が“働き方”を自ら改革する実感」が持てれば、徐々に現場は変わっていきます。

3. 実際の効果

実際にリアルタイム制御を導入した現場では

・編みムラ発生率の大幅低減（十数％→数％未満）
・不良削減による原材料費・生産コストの削減
・現場での段取り工数、ナレッジ継承の平準化
といった明確な成果が報告されています。
また、トレーサビリティ体制が進化することで「どんな工程で・どの条件で」編みムラが出たかを詳細に解析でき、他工場やサプライヤー全体で品質指標の底上げも可能です。

今後の展望：ラテラルシンキングで現場を進化させる

現場の課題は「繰り返し起こる同じ問題」をいかに“別角度”から解くかが重要です。

たとえば
・既存のテンション測定結果をクラウドにアップし、グループ企業や協力会社でナレッジ共有する
・品質異常時は外部AIに自動相談、最適チューニング案を即時提示させる
・糸パッケージごとに製造ロット情報とテンション履歴を紐づけ、バイヤーにも見える化
といった次世代のDX（デジタルトランスフォーメーション）もすでに現実味を帯びています。

もちろん、新技術は「人を追い出すもの」ではなく、職人技と融合することで現場の知恵を可視化・再現可能な“資産”に進化させます。

気付きの起点は「なぜ今も同じトラブルが減らないのか？」という素朴な疑問。

ここから“現場の根本原因”を洗い出し、今までとは別の視点で突破口を探ることが大切です。

バイヤー・サプライヤー・現場担当者それぞれの視点から

バイヤーに求められる新しい視野

一流のバイヤーは「良いものを安く仕入れる」ことだけが仕事ではありません。

編みムラの根本原因が工程側にある場合、安易なコストダウンでは真の購買力は高まりません。
現場とサプライヤーと連携し、「生産現場の見える化」を推進することで“全体最適”を目指しましょう。

また、サプライヤーから提出された技術資料や改善報告を“現場担当者以上”の目線で評価できることも強みとなります。

サプライヤーとして“選ばれる理由”

安定した品質と柔軟な対応力はもちろん、業界最新の設備事例・改善ノウハウを自社の技術提案やデータで示すことで、一段上のパートナーシップが築けます。

さらには、リアルタイム制御導入や工程可視化など「本音ベースの現場改善」ができる人材の育成も重要です。

現場担当者の“これから”

一歩踏み出し、現場の数値データ・異常傾向に目を向ける習慣を身につけましょう。

「いつも通り」で留めず、「何が変化したのか」「なぜ改善されたのか」「どのパラメーターが効いてきたのか」を共有・可視化することも、現場力を高める第一歩です。

まとめ：今こそ、現場発・データ発の課題解決で製造業の未来を共創しよう

編みムラという長年の課題に、
・最小の投資で
・最大の効果を
・現場・調達・品質管理・サプライヤー全員で
追求できれば、日本のものづくりは更なる地平へ到達できます。

旧態依然のアナログから一歩抜け出し、ラテラルシンキング＋最新技術を掛け合わせた新しいものづくり文化を、あなたとともに築いていきましょう。