新しいシステムがサプライチェーンに適応できない課題

はじめに：進化するサプライチェーンと現実のギャップ

近年、製造業の現場では「新しいシステムを導入したが、サプライチェーン全体に浸透しない」「便利なはずの仕組みが現場で使いこなされていない」といった悩みが増えています。

IoT、AI、RPAなどデジタル技術の発展は目覚ましく、企業もデジタル化の波に乗ろうと数多くの新システムを導入しています。

しかし、華々しいシステム導入プロジェクトの裏側で、現場では昭和から続くアナログ的な手法が根強く残り、システムの恩恵を十分に受けられない現状があります。

なぜ新しいシステムはサプライチェーンに適応できないのか。

これは単なる技術の問題だけではなく、「現場」「バイヤー」「サプライヤー」それぞれの立場や、製造業独特の風土、コミュニケーション課題も複雑に絡み合っています。

本記事では、20年以上現場を経験してきた筆者の視点から、この難題をラテラルシンキングで多角的に掘り下げ、実践的な解決へのヒントを考察していきます。

サプライチェーン新システムの導入現場で何が起きているのか

現場が抱える「使いこなせない」根本原因

システム導入時にしばしば聞かれるのが「マニュアルを見ても分からない」「従来のエクセルや紙の方が早い」「そもそも全員が使わない」という不満です。

その理由は主に次の3つです。

1. 標準化と現場実態のギャップ

開発サイドの論理では業務フローを標準化し、「これが理想プロセス」と設計します。
しかし現場は、伝統的なノウハウや個人技が多く、「例外業務」が日常茶飯事。
しかも、各工程やサプライヤーごとの事情も千差万別です。
そのため、「理想モデル」で設計されたシステムが、複雑な現実にはフィットしません。

2. 「なぜやるのか」の共有不足

新しいシステム導入の目的や期待する成果が、現場担当者まで十分伝わっていないことが多く見られます。
「何のためなのか分からない」「誰のためのシステムか見えない」となると、自発的に取り組むモチベーションも生まれにくいものです。

3. サプライヤー/バイヤー間の温度差と情報断絶

サプライチェーンが多層化・グローバル化するにつれ、自社システムを一方的に押しつけても、サプライヤーは対応コスト増やリスクを懸念し、消極的な反応になりがちです。
バイヤー側も、サプライヤーの事情や課題を深く理解・共有できていない場合が多いのです。

現場から見る「昭和のアナログ」が生きる理由

昭和時代の現場技術やアナログ作業の多くは、「無駄」の象徴とされがちです。

けれど現実には、製品品質や工程維持において匠の直感、微妙な調整力、「人」を介したコミュニケーションこそが成果に直結してきました。

紙の伝票や電話・FAXなどは、今も多くの工場やサプライヤー現場で重宝されています。

そこには「ITリテラシー不均衡」「事務作業者の高齢化・技能継承」「取引慣行への固執」など、技術の進化ではカバーしきれない人間的側面があります。

この昭和的スタイルを「遅れたもの」として否定するだけでは、現場に根付く本来の強みから学ぶ機会も逃してしまうのです。

バイヤー・サプライヤーの立場で読み解くシステム適応の壁

バイヤーが知っておくべき現場事情と本音

調達部門やバイヤーは、効率化のために新システム導入を提案することが多い立場です。

しかし、「なぜ現場は新しいシステムを徹底できないのか？」には多くの理由があります。

– サプライヤー現場のIT投資負担増や、既存業務との二重運用に現場が疲弊
– 本社や顧客のシステムに合わせた社内オペレーション変更を強いられ、混乱する
– 業務ごとの細かい例外が吸収しきれず、むしろ「非効率化」してしまう

特に中小規模サプライヤーや、職人技術が残る工場では、「新しいシステム」がかえって現場負荷を増やすリスクを孕んでいます。

バイヤーとしては、「一律・一方的」なシステム押し付けで現場が崩壊しないよう、共通言語での課題共有や、細かい運用の工夫が重要です。

サプライヤーなら知っておきたいバイヤーの期待値

一方でサプライヤーの立場では、「バイヤーは何を求めているのか」を明確に知ることが、より良い協力関係に繋がります。

– 品質不良や納期遅れのリスク情報をリアルタイムで知りたい
– サプライチェーン全体の在庫・進捗が一目で分かる状態をつくりたい
– グローバル化対応やトレーサビリティを強化したい

以上のようなニーズを持つバイヤーは、「サプライヤーがシステムにきちんと乗る」ことを前提に要求を強めます。

しかし、その背景には「情報の見える化で予防的管理を強化したい」「異常や事故を未然に止めたい」という誠実な意図も少なくありません。

サプライヤー現場でも、単なる作業指示書としてではなく「なぜバイヤーがこの情報を求めているのか？」を理解し協力することがこれから求められます。

なぜ新システムは定着しないのか：現実課題をラテラルに分解

技術偏重が招く「空回り」の構造

システム導入の失敗事例を多く見てきました。

最大の要因は、「システムさえ入れれば自動化・効率化できる」という過信です。

現場で必要なのは、「誰がどのように活用するか」「どんなアウトプットが現場やサプライチェーン全体にどう貢献するか」という観点です。

また、業務プロセス改善とシステム導入が乖離したまま進むケースも多く、現実に即した柔軟な運用設計が決定的に不足しています。

「昭和の慣習」と「システム標準化」の同居

製造業の強みは、多様な現場知見やノウハウの蓄積です。

それぞれの現場ごとにベストプラクティスが存在し、アナログな手法でも「この業務はこのやり方が最速」というケースも少なくありません。

一方で、標準化や自動化の推進は業界全体の発展にも欠かせません。

現場の暗黙知を無視するのではなく、「人の知恵×システム」の融合、『両利きの経営』に近い思考が必要です。

「人間中心設計」にこそ答えがある

本質的な課題解決には、「システムを現場やサプライヤーのためにどう使いこなせるか」を主軸に据えるべきです。

– 実際に運用する担当者と設計段階から徹底的に対話する
– 現場の多様性・個別要望を反映したカスタマイズ性や暫定運用を設計
– 定例の課題フィードバックや改善の場を仕組みとして用意

また、システムがどうしても現実に合わない場合は、「一部のアナログ手法を残す」「現場で使いやすい簡易入力フォーマットを追加」など、柔軟なハイブリッド運用を認めることも重要です。

これからの製造業が進むべきシステム適応の新地平線

DX推進・カスタマイズ化の潮流と現場力の融合

経産省が推進するデジタル・トランスフォーメーション（DX）は、業界全体の生産性向上を促します。

今後は、現場サイドから出てくる細やかな改善提案をデジタル化に吸収しやすい環境（API連携、ローコード開発など）を構築する企業が勝ち残る時代になるでしょう。

「システム×人」という共創モデルの実践へ

業績好調な企業では、IoTやAIを現場スタッフと共に実証し、小さな実験を繰り返し定着させる「共創モデル」が広がっています。

現場×システム部門×バイヤー×サプライヤーが垣根を越えたコラボレーションを重視し、「現場目線の運用・改善をシステム反映→定着→全体最適化」というサイクルを回す仕組みです。

昭和の知恵も活かす「使える」サプライチェーン管理へ

たとえば、ベテラン作業者の手順や現場特有のノウハウを動画やチャットで共有し、システムに補助的に組み込む。

あるいは、サプライヤーが独自事情を入力できる柔軟なコメント欄や、例外処理をスムーズに申請できる窓口を設ける。

こうした昭和的知恵とデジタルの融合は、日本製造業の新たな強みを生むはずです。

まとめ：システム適応の要は「目的共有」と「個別最適×全体最適」

新しいシステムがサプライチェーン全体に適応できない理由は、技術だけでなく「現場のリアル」「人の思考・風土」「バイヤー・サプライヤーの相互理解」といった多次元的な壁が大きく影響しています。

成功のカギとなるのは、「なぜそのシステムが必要か」という目的を全員が共有し、「個々の現場やサプライヤーの事情へのリスペクト」を持ち、一律ではない柔軟な運用を設計することだと強く感じます。

昭和からつながる製造現場の知恵は、デジタルの進化と対立するものではなく、新たな価値を生むパートナーです。

製造業の発展のために、「システム×人」の真の融合と、実践的な知見をこれからも現場目線で発信し続けます。