断面精度を追いすぎてコストが膨らむ罠

断面精度を追いすぎてコストが膨らむ罠

はじめに – 製造現場で頻発する精度要求の高まり

現代の製造現場では、技術革新により加工機の性能が上がり、より高い寸法精度や表面粗さの管理が求められる傾向が強まっています。

特に設計段階で安易に「とにかく精度良く作りたい」という思いから、過剰な断面精度を指定してしまうことが多く見受けられます。

その一方で、現場では「なぜその公差が必要なのか？」「そこまでの品質が果たして顧客価値につながるのか？」という本質的な議論が置き去りになっているケースも少なくありません。

結果として、断面精度にこだわりすぎることでコスト増大、納期遅延、そして現場のモチベーション低下という「負のスパイラル」に陥っている例も多く見られます。

この記事では、「断面精度を追いすぎてコストが膨らむ罠」に焦点を当て、現場目線・調達目線の両面から考察し、どうバランスを取るべきか、実践的なヒントを共有したいと思います。

精度要求の裏に潜む心理と業界構造

断面精度を要求しすぎてしまう背景には、設計者が「失敗したくない」「クレームを避けたい」という心理が強く働いています。

さらに日本の製造業は昭和世代の「品質至上主義」の文化や、「競合より良いものを！」という思考が根強く残っている業界です。

そのため設計段階から必要以上に高いスペック（寸法公差や粗さ、面取り寸法など）を設定しがちです。

また、特殊材や高難易度の加工になればなるほど、「精度に厳しい＝いい設計者、いいバイヤー」と勘違いされやすい空気も見逃せません。

バイヤーや調達部門の立場から見ると、「高精度での製造を発注すれば安心」と安易に考えがちです。

サプライヤーも「とりあえず言われた通り作る」「それが我々の仕事」という意識に陥りやすいです。

このような業界構造が、過剰な断面精度指定を生み、結果的に製造コストの肥大化につながる「罠」となっています。

現場ではどのようにコストが膨らむのか

断面精度への過剰要求が、実際の現場やサプライチェーンでどんな影響を与えるのか、具体例を交えて説明します。

加工コストの増大

断面精度が厳しくなれば、当然ながら加工機の選定はワンランク上の装置や工具となります。

例えば、一般的なCNC旋盤で対応できるはずの寸法公差（±0.05mm程度）を±0.01mmレベルまで要求すると、高精度工作機械や専用治具が必要となり、機械代・工数・段取り時間が飛躍的に上がります。

また、厳しい精度公差はNG品が出る確率も上がり、良品率低下→再加工・廃棄コストの増加、副資材・検査コスト増と、負の連鎖が生じます。

外注先（サプライヤー）の選定が狭まる

極端な精度で発注すると、対応できる外注先が限られてしまいます。

その結果、単価が高い一部サプライヤーへの発注を強いられ、調達部門は「いつも同じ高コストの業者に頼まざるを得ない」というジレンマに陥ります。

また、サプライヤー側でも「うるさい会社」と敬遠され、受注側の優先順位が下がり、リードタイムが伸びることも珍しくありません。

検査・品質管理コストの増大

厳しい断面精度は、検査の手間も増やします。

使う測定器は簡易ノギスやマイクロメータでは対応できず、三次元測定機や表面粗さ計など高額機器による厳密な測定、手順書作成、検査記録など間接コストも膨らみます。

品質管理部門の負荷が増大し、かえって現場全体のパフォーマンスが下がる要因にもなります。

バイヤー・サプライヤー視点で見直す「適正精度」の考え方

バイヤーやサプライヤーの立場で、「本当に必要な断面精度とは何か？」をあらためて現場で議論することが大切です。

機能要件に基づく根拠の明確化

「なぜその精度が必要なのか？」を設計や現場担当者が徹底的に議論します。

部品単体ではなく、アセンブリや製品全体で必要となる機能（シール性、嵌合性、強度、安全性など）から逆算し、「この部位はここまでの精度で十分」という合理的裏付けを示すことが重要です。

可能であれば設計、調達、製造の三者会議を設け、根拠と妥当性を共通認識にしましょう。

現場の声を正しく拾い上げる

ときには現場作業者から「この部位は実際は公差を広げても問題なかった」というリアルなフィードバックが得られます。

現場の知恵をうまく活用し、「どこまで削れるか」を試作段階やFAI（初回製品検査）で検証し、合理的・柔軟な精度設計へステップダウンできる体制を作りましょう。

サプライヤーとのパートナーシップ構築

単なる発注先・受注先の関係を脱し、「御社の設備だとこの公差でコスト半減できます」「精度を下げても品質に問題ありませんでした」といったオープンな技術コミュニケーションを育むことが不可欠です。

むやみにRFQ（見積依頼）を投げているだけでは、サプライヤーも本音を語りません。

共同開発、小規模試作による歩留まり・コストシミュレーション、定期的な技術レビューなど、工場間・企業間の壁を超えたパートナーシップが理想です。

アナログ業界でも精度・コストバランスを最適化する実務ノウハウ

日本の製造業、とくに地方工場や老舗メーカーでは、いまだに図面主義・口頭伝達の“昭和的アナログ文化”が根強く残っています。

そうした現場でも、断面精度過剰からの脱却に向けてできる実践的な施策をいくつかご紹介します。

標準化・グレード運用

一品ごとにバラバラな公差設定では調整コストが膨らみます。

出来る限りバイヤー主導で「標準公差表」や「グレード分類表」を作成し、「Aグレードだけ高精度」「それ以外は通常公差」など部品単位でメリハリをつけましょう。

サプライヤー側も対応がしやすくなり、コスト低減・生産性向上に直結します。

図面見直し提案の奨励

図面に「設計変更禁止」の朱印が押されている工場ほど、現場改善が進みません。

サプライヤーから「ここは公差を緩和できるのでは？」という逆提案を一度審査してみましょう。

過去、自社工場で「数μmの精度指定」が現実としては「±0.1mmで十分OK」と再設計された事例もあります。

設計～製造～調達すべてが「なぜこの精度なのか」を考えるクセをつけましょう。

逆コストシミュレーションの活用

仮に断面精度を±0.01mmから±0.05mm、あるいは±0.1mmまで緩和した場合、実際のコスト・納期・歩留まりがどう変化するか。

定量的なシミュレーションを行い、定期的に調達・設計・製造混成でワークショップを開きます。

できれば現場サプライヤーも交えて「納得感ある低コスト設計」を皆で作り上げましょう。

今後の業界動向 – DX・自動化が進んでも問われる“人の判断力”

IoT、DX、AI…と製造業の現場にもテクノロジーの波が押し寄せています。

測定機器も自動測長や画像解析が進み、精密加工もCAM（自動プログラム）でのミス低減が可能となりつつあります。

しかし、どれだけ設備が進化しても「この精度は本当に必要か？」という設計意図やユーザー価値の見極め、現場と調達・サプライヤー間の対話といったヒューマンスキルが十年後も求められます。

全自動化・超精密化の幻想に飲み込まれず、人の判断力と現場知見をいかに次世代に継承するか。

これが、製造業における「断面精度コスト最適化」の永遠のテーマと言って良いでしょう。

まとめ – 闇雲な超高精度より“ほどほど”が最良の品質を生む

断面精度を追いすぎてコストが膨らむ罠は、多くの製造業、調達部門が直面する普遍的な課題です。

しかし「顧客価値」「機能要件」「現場の生産性」のトライアングルバランスを見極めることができれば、カイゼンの余地は無限大です。

─ 精度に合理的な根拠を持つ
─ 標準化・グレード運用による効率化
─ 現場・サプライヤーとの対話を重視する

これこそが、次世代バイヤー・エンジニアに求められるマインドセットです。

この記事を通じて、精度追求の「光と影」をともに見直し、QCD最適化の新たな地平線を切り開いていきましょう。