“味の監修者”としてのシェフの役割と製造者との関係構築法

“味の監修者”としてのシェフの役割とは何か？

製造業の現場で「味」という概念を持ち込むと、少し違和感を覚える方もおられるかもしれません。
ですが、現代の食品メーカーや外食産業、あるいは広く“美味しさ”が価値となる商品を提供するビジネスにおいて、味の監修者、すなわち“味のプロフェッショナル”はなくてはならない存在となっています。

この“味の監修者”に該当するのが、現場知識と高度なテイスティング力を兼ね備えたシェフや専門家です。
製品開発工程において、彼らの役割は単なるレシピ提供者ではありません。
製造現場の機械的なプロセスと、アナログな“人の舌”を橋渡しする存在。
すなわち“品質の最終チェック機構”であり、またブランドイメージを守るガーディアンでもあるのです。

アナログな業界構造における味の監修者の重要性

現在でも多くの食品系メーカーや飲料業界は、ある種“昭和から抜け出せないアナログ業界”として語られることがしばしばあります。
味覚の数値化が難しく、限りなく主観が入り込む分野。
それだけに、製品の品質を守り、顧客の信頼を得るため、味の監修者の意見が絶大な力を持ちます。

たとえば新商品の立ち上げ時、原材料のサプライヤー選定や調達購買の段階からシェフが関与するケースも増えています。
品質管理部門や現場の生産管理とも密に連携し、原料の“クセ”や仕込み時の問題点をリアルタイムでフィードバックしながら、現場と経営の意思決定をつなぐ重要なキーマンです。

製造者とシェフの連携の基礎〜信頼関係の構築法

1. 相互理解を深める現場交流

工場の自動化やDXが進む一方で、人の感覚が不可避な味づくりの現場では、“１年間のルーチンMTG”だけでは意思疎通が難しいのが現状です。
シェフが定期的に工場を訪れ、設備や現場スタッフの作業を体験・観察することはとても大切です。
逆に現場のオペレーターや生産管理の担当者が、テイスティング会議に参加し、味の決定プロセスを共有することで相互理解が一気に深まります。

2. データと経験値のすり合わせ

味は科学的にも数値化可能な部分（Brix値、pH、塩分濃度など）がありますが、まだまだ経験則に基づく微妙な判断が必要です。
シェフが“ここで〇〇秒延ばして火を通すべき”とアドバイスした場合、その根拠や意図を生産技術側に伝えることで、レシピの標準化、作業手順書への落とし込みが現実的になります。

3. “違和感”を共有する文化醸成

「今日のロットはちょっと香りが弱い」「微かに苦味がいつもより強い」といった“違和感”は、現場で数値に落ちない品質問題を発見する最大のヒントです。
シェフ側と生産現場がそれを遠慮なく共有できる環境作り、風通しの良いコミュニケーション文化が、高品質なものづくりには欠かせません。

サプライヤー視点で知っておきたいバイヤー・シェフの考え方

1. “価格”よりも“価値”を重視

買い手（バイヤー）が重視するのは価格だけではありません。
シェフや味の決裁者が高く評価した素材や原材料は、“同質のものより５％高くても選ぶ”ことが現場ではあります。
単なるコスト勝負ではなく、味を保証できる“説明力”“トレンド感知力”を併せ持つサプライヤーが選ばれやすくなっています。

2. フィードバックをもとに改善提案ができるか

納品した素材や中間原料が「この一手間を加えてほしい」とシェフや技術担当者からフィードバックを受けたとき、即対応できる柔軟性とスピード感。
これも大手メーカーとの関係深化のカギです。
“うちの品は変えられません”ではなく、“こう変えたサンプルを作ります”という対応が一気に信頼度を上げます。

3. 顧客現場の“困りごと”を予測する姿勢

味にこだわる現場は何かとイレギュラーも多いものです。
「夏場だけ原材料のロット差が出やすくなる」「機械の洗浄ルールが変わって香り移りが不安」「原料価格の高騰をどう伝えるべきか」など、現場発の困りごと・リスクをサプライヤー側が先回りして伝えられると、“現場をわかっている”サインとして高評価につながります。

現場目線で実践すべき“協働のプロセス”

1. 共同開発ワークショップの活用

定期的な合同ワークショップを開催し、実際に小ロットでの試作や、味のチューニング工程をリアルタイムで体験する場を設けましょう。
サプライヤー、シェフ、バイヤー、生産管理がワンチームになることで伝言ゲームのロスが消え、イノベーションが生まれやすくなります。

2. “非公式MTG”の推進

商品企画会議や公式な場以外に、現場担当者同士で気軽に意見交換できる“非公式MTG”やLINEグループなどのクローズドなチャネルを積極的に使う文化も効果的です。
こうしたカジュアルな連携こそが、通常業務では言い出しにくいリアルな課題や希望を拾い上げます。

3. “味の変化”を常に見える化する工夫

たとえば同じ商品でも原材料のロット、製造時の外気温、仕込み担当者などによって微妙な味のブレが生じます。
味や香り、テクスチャーの違いを数値・言語化し、データベースとして蓄積しておく仕組みは、属人的になりがちな現場ノウハウを共有資産に変えます。
これはアナログ業界の“昭和感”から抜け出す大きな一歩です。

まとめ：“味”を守る現場の協働がブランド価値を決める

味の監修者であるシェフと製造現場、さらにはサプライヤーやバイヤーが一体となって現場目線の連携を強化すること。
これが、現代のものづくり現場で“唯一無二”のブランド価値や信頼を作り上げる土台です。
DXやAIが進展しても、人の感性や経験、現場間の曖昧さをうまく活かす“ハイブリッドな協働”こそが、これからの製造業の真の強さだと現場の経験から実感しています。

味に妥協しないプロフェッショナルの知恵と、ものづくり現場の高い再現力。
両者を行き来しながら新しい地平を切り拓いていくことこそ、これからの製造業の発展のカギとなるでしょう。