生産管理・品質管理・産業オートメーション分野でのシステム共同開発戦略

はじめに：製造業の未来を切り拓く共同開発戦略とは

製造業における生産管理や品質管理、さらには産業オートメーションは、時代とともに大きな進化を遂げてきました。

しかし、その一方で、昭和時代からの慣習やアナログ的な文化が根強く残る現場も数多く存在します。

今日のように、不確実性が高まり変化のスピードが加速する時代では、もはや単独での技術投資や改善活動だけでは競争力維持が難しくなっています。

そのため、サプライヤーや外部パートナーとの「システム共同開発戦略」がますます注目されています。

本記事では、20年以上現場を経験した管理職の視点で、なぜ今、システム共同開発が重要なのか。

そして実際どのように進めるべきなのか。

また業界特有の課題や心構えについても解説し、明日から実践できる内容をお届けします。

製造業の現場が抱える共通課題

1. アナログ文化とシステム導入のギャップ

多くの工場が未だ紙の日報や手作業の転記、エクセルによる属人的なデータ管理を続けています。

このアナログ文化は、現場の熟練工の経験・勘を最大化する一方で、デジタル化やシステムへの移行を阻む大きな壁となっています。

新たな生産管理・品質管理システム、また自動化機器の導入時には、現場の「使いづらい」「逆に仕事が増える」と言った反発が頻発します。

こうしたギャップをどう乗り越えるかが、共同開発戦略の成否を左右します。

2. サイロ化した組織構造と情報断絶

工場内では生産・品質・調達・保全…といった各部門がそれぞれ独自のルールやフォーマットで仕事をしています。

この「サイロ化」が、部署横断のシステム共通化や効率化の妨げとなっています。

共同開発を進める際には、こうした縦割り意識をいかに打破し、現場の合意を取り付けていくかも重要なポイントです。

3. 技術継承と属人化への対応

ベテランの高齢化により「運用ノウハウのブラックボックス化」も大きな問題です。

個人に依存した現場運営から、データによる見える化、標準化への転換が求められています。

こうした課題を解決する突破口として、システム共同開発は大きな意味を持っています。

なぜ今、共同開発戦略が必要なのか？

1. 業界ニーズ・現場要望を的確に反映

いくら優秀なITベンダーでも、製造現場の痒いところに手が届くシステムを単独で開発するのは困難です。

「どこで、誰が、何に困っているのか？」

これをリアルタイムに汲み取れるのは、現場の従業員とパートナー企業との密な連携、すなわち共同開発だけです。

2. 変化対応力とスピードアップ

現場のニーズは刻々と変化します。

2020年以降のコロナ禍のような予測不能の事態では、現場に寄り添いながら、迅速に仕様変更や要件追加ができる開発スタイルが必須となりました。

共同開発なら、「試して改善」「使って修正」サイクルを繰り返し、短期間で最適解を導くことができます。

3. ノウハウの内製化・人材スキルアップ

外部に全て委託した“お任せシステム”は、運用・保守フェーズで高コストを生み、開発時のノウハウも社内に蓄積しません。

一方、現場とパートナーが共同開発することで、設計思想や運用ポイント、人間系とIT系双方の知見が組織の資産として残せます。

これは長期的な人材育成・属人化リスク低減にも繋がります。

現場目線で見る、共同開発推進の具体的ステップ

成功率の高い共同開発には、明確なフェーズごとのポイントがあります。

製造業特有の現場感覚を反映した、工程イメージを示します。

1. 初期段階：現場課題の可視化・共通言語化

まずは現場ヒアリングを徹底的に行い、「困りごと」「ムダ」「非効率」など本質的な課題を抽出します。

この際、調達部門、生産、品質管理、設備保全の現場リーダーなど、業務に詳しい実務担当者の声が不可欠です。

ポイントはIT用語ではなく、実際の作業者が理解できる言葉に言い換えて課題を明確化することです。

2. 体験による要件定義・最小限のプロトタイプ開発

抽出した課題を「あるべき姿」に落とし込み、紙芝居でもいいので運用イメージを全員で共有します。

その後、システム開発パートナーの力を借りて、最小限のプロトタイプを開発。

実際の現場で「触って」「フィードバック」する、短いサイクルを繰り返します。

この体験ベースの改善ループこそ、実践知の蓄積と合意形成のカギです。

3. 部門横断型プロジェクトチームの設置

調達、製造、品質、IT、現場作業班…といった多様なメンバーで構成されたプロジェクトチームを結成します。

自身の担当領域だけでなく、他部門との連携ポイントや前後工程まで視野を広げて議論できる体制が理想です。

ここでベンダー任せにせず、「現場の言い分と技術の落としどころ」の調整役を運営側（例えば工場長や課長クラス）が担うことが大切です。

4. ローリング型運用・定期的な現場レビュー

構築したシステムは、年度ごとの見直しだけでなく、3カ月ごと、場合によっては毎月でも現場レビューを実施します。

実運用で発覚した「運用上の詰まり」「見落とし」を素早く是正。

運用側と開発側、両者での定期対話と現場観察を継続することで、真の定着化・価値向上が図れます。

成功する共同開発のカギ：現場とバイヤー、サプライヤーそれぞれの視点

バイヤー（購買担当者）の視点と心得

・「買うだけ」→「共に創る」への意識転換
単価や納期だけでなく、現場の課題解決に寄与する仕様調整や運用サポートを積極的にリクエストしましょう。
仕様書にない“現場あるある”も要相談です。

・パートナー選定基準の見直し
価格や知名度ではなく、現場向きの提案力・対応力・カスタマイズ実績を重視。
実際のトラブル時のサポート体制も必須チェックポイントです。

サプライヤーの視点と心得

・「システムの価値提案」では現場目線が決め手
使う人が“納得・共感”できるよう、分かりやすい説明、現場参画型のワークショップの実施で信頼を勝ち取りましょう。

・一緒に現場に入り、改善アイディアを形に
導入後のアフターサポート力、現場スタッフの小さな気づきにも耳を傾けるスタンスで、長期的な関係構築を目指しましょう。

・技術力＋“人間力”のバランスを持つチーム体制
開発者と営業を分断しない、双方が現場課題を共有できるチームが理想です。

アナログ業界の現実：壁と突破口を知る

1. 昭和型の「ムリ・ムダ・ムラ」文化との葛藤

デジタル化を進めれば、今までの「抜け道」や「現場裁量で調整してきた部分」が“見える化”されます。

これは一部ベテラン作業者の「仕事のやりがい喪失」と受け止められることも多く、現場との摩擦が生まれやすいポイントです。

「数字で評価」「標準化・共通化」が単なる合理化として排除されないよう、現場の納得感を重視したコミュニケーションが不可欠です。

2. BCP対応・法令遵守の視点も

近年はBCP（事業継続計画）や各種法令遵守が短期間で強化されており、帳票のデジタル化やトレーサビリティシステム構築が不可避となっています。

共同開発型でのシステム運用は、「実データによる証拠保全」「迅速なトラブル対応」に欠かせません。

自社単独での対応に限界を感じた際は、外部パートナーとの協調効果を最大限に活かしましょう。

3. “使いやすさ”の追求＝現場の心理的障壁への配慮

「現場に優しいインターフェース」「過剰な情報入力は最小限」「現場でその場で使えるマニュアル」など、現場作業者の不安・心理的負担を徹底的に減らす設計思想が定着化の鍵となります。

ここに共同開発型の持つ柔軟性・現場ニーズへの即応力が真価を発揮します。

新たな地平を切り拓く：今後の展望とまとめ

目まぐるしい変化の時代に、硬直した製造現場やアナログ習慣から脱却し、本質的な競争力を身につけるためには「共同開発型」のシステム導入が不可欠です。

単にIT化や自動化を推進するのではなく、「現場目線の本音」「多様な関係者の知恵」を総動員し、One Teamで取り組むこと。

サプライヤーも単なる“納入業者”ではなく、現場のビジネスパートナーとなり、ものづくりの未来を共に切り拓いていく姿勢が重要です。

ラテラルシンキングを駆使し、今までの常識や慣習に縛られない柔軟な発想と実践力を―。

未来志向の“現場発”システム共同開発力が、これからの日本の製造業を一歩前へ進めていくはずです。