パーカーOEMで発生しやすい色ブレ問題とロットごとの対策方法

はじめに：パーカーOEMと色ブレ問題の本質

パーカーのOEM（受託製造）はファッション業界で広く普及している生産体制です。
多品種・小ロット対応や短納期対応の需要増加により、アパレル各社がOEM専門工場へ生産を依頼するケースが増えています。
しかし、その一方で現場で常につきまとう問題が「色ブレ」、つまり色の仕上がりの微妙なバラツキです。

パーカーはベーシックな定番アイテムであるがゆえ、「この色が欲しい」「このシリーズで色を揃えたい」といった顧客ニーズが非常に強い商品です。
色ブレはブランドイメージや顧客満足度を大きく下げるだけでなく、クレームや返品・ロスコスト増大にも直結します。
では、なぜパーカーOEMで色ブレが発生しやすいのでしょうか。

パーカーOEMで色ブレが発生する背景—そのアナログな現場事情

1. 綿素材と染色ロットのジレンマ

パーカーの多くは綿素材を使用しています。
天然繊維である綿は、同じ品種・同じ規格でも、年・産地・収穫時期などの違いで実は繊維の微細な性質や油分、色の染まり方が微妙に異なります。
染色工場では巨大な釜・ナベで生地をバッチ染色しますが、一度に染められる量（＝染色ロット）には限界があるため、大量注文の場合は複数回に分けて染色を行う必要が生じます。
この「ロットごとの微差」が後々の色ブレの大きな原因になるのです。

2. 手作業・目視が多い工程管理の現実

日本のアパレルOEMは、依然として“人の手”が品質を支えている現場が多いのが実情です。
色見本と合わせて染料濃度を手調整し、作業者の経験値で色の判断、染色の加減を行う場面が多々あります。
デジタル色差計や分光光度計といった精密な計測機器も普及し始めていますが、現場では最終的な色決めに「目視」を頼らざるを得ない工程も根強いです。
昭和から続くアナログな慣習が残る故に、“ヒトの目”による主観的な判定のズレが生じやすくなります。

3. サプライチェーン分断による情報伝達ロス

OEM生産は発注者（アパレルメーカー）、商社、縫製工場、生地工場、染色工場…多段階のサプライチェーンで成り立っています。
発注内容や色指定データが途中で正確に伝わらなかったり、口頭指示やFAX伝達が今なお残っていたりするため、どこかで意図せぬ“情報の抜け”や“勝手な解釈”が生じ、色ブレを引き起こします。

色ブレ発生の典型的なパターンと現場でのロットごとの課題

1. サンプルだけ綺麗で、大量生産で色ブレ

開発段階のサンプル（小ロット染色）は、最も熟練の担当者が管理し、最高の条件で染色される場合が多いです。
しかし大量生産段階では、スケールアップにより染色釜の容量・温度・染色液撹拌度合など条件が微妙にズレ、「サンプルと量産品の色が違う」というトラブルが現実に起こります。

2. ロット間の端境期の色ムラ

パーカーは春秋向けの需要が集中するため、同じ色の大量発注が一気に掛かります。
生地や糸の都合で複数ロットに分かれて生産した場合、“AロットとBロットで色が違う”、“前回品と今期品で色が合わない”などのロット間ムラが発生します。

3. 部材・パーツごとの色差

ファスナー・リブ・本体身頃など、素材や調達先が違う部材同士でも色ブレは起こります。
小規模工場やサプライヤーの“在庫糸・在庫生地”活用時も、色合わせが弱まる現場も多いです。

色ブレ問題の「根本対策」—現場目線でできる手法

1. 独自の色基準カードを作成・色合わせはロットごとに徹底

日々現場で培った経験から、OEMバイヤー側はまず自社独自の「マスターカラーカード」「色見本帳」を作成することが非常に重要です。
PantoneやDICなどの工業規格だけに頼らず、実際に“自社でこれがOKな色”という最終基準を紙・布で準備しましょう。
染色メーカーや加工現場と都度色合わせ（ラボDIP）を実施し、「厳密な許容色差」を握って、ロットごとに最終確認します。

2. サプライヤーと“ロットごとの色差管理ルール”を明文化

– ロット単位・部品単位で生産分けする際は、分岐点ごとの色ブレ発生リスクを事前に洗い出し、サプライヤーと“OK幅”を明文化します。
– 色差計（分光光度計）を使い、ΔE値（色差）で科学的に境界値を設定すると、現場の“主観論争”を防げます。
– ロットが跨る生産時は「双方立ち会い色検査」、「端材による事前色合わせ」などを明文化し、必ず現場に守ってもらいます。

3. サプライチェーン全体の情報伝達DX

IT化が進まないアナログ業界だからこそ、「色指定・色合せに特化したクラウド管理」などの部分最適化から着手しましょう。
色番号・SDS（素材仕様書）・現物サンプルを一元管理する仕組みができれば、伝達ミスや分岐点での解釈違いによる色ブレを大幅に減らせます。

4. サンプル・量産移行時点での生産条件再現実験

サンプル段階と量産段階で染色条件が異なる場合、事前に「実機テスト染め」を複数回行い、量産の染色釜サイズ・仕込重量・攪拌速度・昇温速度などの大きな違いを徹底的に再現してもらいましょう。
出来る限りサンプル生産の条件を本番に近づける努力が必要です。

5. 部材・縫製パーツごとに色ブレが出る場合の解決法

部材ごとに仕入先が異なる場合、それぞれの納品日や入庫ロットを把握し、必ず「事前色合わせ会」を設けて実際の現物同士で見比べ、色差の許容範囲を決めておきましょう。
また、縫製時に「隣り合わせの部材の色ブレが目立つ場合はミスマッチ組み合わせをNG」などルール化し、作業指示書上に明記しましょう。

顧客との信頼関係を生む「色ブレゼロ」に取り組む姿勢

品質だけでなく、“小さな違い”への誠実な対応がブランド価値に直結

色ブレは一見“細かな違い”ですが、職人目線・消費者目線では非常に気になるポイントです。
万一、色ブレが発生した際は、逃げずに“ロット管理表”で証跡を明示し、原因の工程をきちんと振り返り、追加染色や返品対応など誠実なアフターサービスを徹底することが、OEMビジネスでの信頼獲得に繋がります。
「現場の本音」を共有し合い、手間や時間がかかっても誠実な対応をする歴史が、ブランドに深い安心感・再注文をもたらします。