試作での成功条件が量産で再現しない典型的な落とし穴

はじめに：試作の成功と量産のギャップについて

製造業現場でよく耳にする悩みの一つが、「試作ではうまくいったのに、量産に移行した途端にトラブルが頻発する」という嘆きです。

試作品が完璧に見えても、量産移行時の品質不良やトラブルは決して珍しいものではありません。

このギャップの背景には、現場ならではの”生々しい課題”や、製造業界が昭和時代から引きずってきたアナログ的な慣習、さらにはメーカー・バイヤー・サプライヤー三者の思惑の違いといった多様な要素が複雑に絡み合っています。

今回は、私自身の20年以上にわたる調達購買・生産管理・品質管理・工場運営の経験を踏まえて、なぜ試作での成功条件が量産時に再現できないのか、その典型的な落とし穴と対策について、現場視点で深掘りしていきます。

バイヤー志望の皆様や、サプライヤーの方でバイヤーの思考プロセスに興味がある方にも役立つ、”実践からの真実”をお届けします。

試作の成功＝量産の成功？見落としがちな前提の違い

1. 試作と量産で大きく異なる「目的」と「設計思想」

まず押さえておきたいのは、試作と量産の“目的”そのものが異なるという点です。

試作段階の最大の目的は設計の妥当性検証や機能評価にあり、「作れるかどうか」「望みの性能が出るかどうか」を見るため、特殊な手当て（熟練工の細やかな作業・手加工・高価な治具等）が積極的になされます。

一方、量産のゴールは「いかに再現性高く、低コスト・安定品質で作れるか」にあり、ヒューマンスキルや現場の裁量への依存を極限まで減らし、“標準化された作り方”を軸に大量生産へと移行していきます。

この前提の違いを、双方とも深く理解せずに「試作がうまくいったから量産も大丈夫」と短絡的に捉えると、落とし穴にはまります。

2. 試作時は「例外」のオンパレード、量産は「標準の鬼」

昭和の町工場魂が息づく現場では、ベテラン職人の「腕」に頼った細工やアドリブ工程が試作成功の一因となっているケースがよくあります。

試作時の「これ、ちょっと道具を工夫したら何とかなりませんか？」
「この部分だけは、手間がかかってもベテランに任せてみましょう」
こうした例外処理の集積で達成される”試作の奇跡”が、設計者やバイヤーに過度な成功イメージを与えてしまうのです。

しかし量産では、毎回同じ品質を、誰が作業しても出せる標準化が絶対条件です。

ベテランAさんによる神業的微調整を前提にした工程は、日勤・夜勤の違い、別工場への横展開、委託先への外注、こうした現実的な運用環境では必ず崩壊します。

設計段階から潜む量産トラブルの典型パターン

1. 寸法・公差設定の”試作バイアス”

CADの性能が向上し、設計者は机上で理想的な立体を思い通りに引けます。

しかし量産の現場では、工具の刃先摩耗、材料バラつき、ライン速度変動など、”現場のリアルなバラツキ”が必ず発生しています。

試作時の「この公差でもOK」という実績が、実は特殊な条件（例えば、加工現場のリーダーが旋盤を一時停止して刃先を毎回チェックした…等）によるものだった場合、量産でその精度は絶対に再現できません。

よくある落とし穴は、設計公差が「実質、試作担当者の技能レベル」を前提に無意識に甘く決められてしまい、量産工程でバラツキが広がって大量不良となるケースです。

2. 部品選定・サプライヤーの「量産想定が不十分」問題

試作時に調達しやすかった部品が、蓋を開けてみれば量産時には「調達リードタイムが長すぎる」「量産ロットで品質が安定しない」「海外サプライヤーの体制が実は脆弱」といった地雷案件であったというのも現場あるあるです。

特にグローバル調達や多層下請け構造が複雑化する中、現場目線と購買目線のすれ違いにより「量産適正が疑わしいサプライヤー」が試作で混入するケースが散見されます。

試作担当の「今は作れています」の一言を真に受けて、量産時に納期遅延や大量返品に泣くバイヤー、そしてサプライヤー同士の責任転嫁合戦…この悲劇は、現場目線のチェックポイントが最初に設定されていなかったことが最大の理由です。

3. 工程設計の「ヌケ・モレ」あるある

試作では意外と「え！？これ現場でどうやって組立てたの？」という、設計者が意図していない”運用の裏技”が連発されます。

量産時に現場から「この組立手順、工程ごとの作業タクトでは物理的に無理」と指摘され慌てて工程見直し、追加設備投資、治具の再設計などが発生することは珍しくありません。

生産技術部門や品質保証部門の本来の役割は、こうした工程のヌケモレを”冷静な第三者視点”でたたき台から炙り出すことですが、部門間が縦割りや忖度に陥っていると、当事者意識が薄れ落とし穴に直面します。

なぜ現場は落とし穴に気づけなかったのか？

1. 「声なき現場」の存在

製造業は依然として、設計部と生産部・購買部門がサイロ化しやすい構造が根強く残っています。

現場からすれば、「また機構が複雑な設計だな」「この部品、本当に調達大丈夫なの？」といった”小さな違和感”を、試作段階で適切に吸い上げられる仕組みがなければ、最終的に量産立上げ時点での大惨事（コスト増・納期遅れ）が現実化します。

つまり、現場の「肌感覚」と設計側の「合理」とのギャップに気づけないまま突き進むことで、落とし穴にハマる確率が高まります。

2. コストプレッシャーによる「工程熟慮の省略」

経営からの強いコストダウンプレッシャー、納期遵守重視の文化により、試作現場では「多少強引でもここは削ろう」「様子を見て帳尻合わせよう」といった意識が働きやすくなります。

部門ごとの最適化が優先されるがゆえに、「全体最適のための一時停止」が難しい組織風土も、典型的な落とし穴要因の一つです。

現場目線での具体的な対策・ラテラルシンキングで新たな地平を

1. 「標準化の逆算」思考を浸透させる

試作の段階から、「この作り方・仕組みは、１０００個単位の量産ラインでも維持できるのか？」を逆算的に検討するクセ付けが求められます。

例えばスペシャリストの手技ありきの工程は即NGとし、「誰がやっても同じ品質」が本当に現実的かを、現場の作業者も巻き込んで赤裸々に討議することが大切です。

ラテラルシンキング（水平思考）を用い、「伝統的なやり方・社内常識からいったん自由になる」視点で、工場自動化やデジタル工程管理の最新事例まで徹底的にリサーチし、時代に即した標準化を模索しましょう。

2. 「サプライヤーネットワーク全体」と連携する

バイヤーや調達部門の立場としては、サプライヤーに対して「試作成功」だけで安心せず、信頼できる量産体制・トレーサビリティ・定量的な再現性の証明をロジカルに求める姿勢が欠かせません。

一方サプライヤー側は、「あなたの工程は、この規模・スピードの大量生産に本当にフィットしていますか？」と自問自答し、バイヤー目線で想定外のリスクを洗い出しておく必要があります。

量産想定に基づくPPAP（生産部品承認プロセス）や、パイロット生産による工程安定性試験など、グローバル基準の手法を積極的に導入することが新たなスタンダードとなっています。

3. 「現場からのボトムアップ」と「クロスファンクショナル連携」

昭和のアナログ現場であっても、本当の現場力とは「声なき改善提案」「しくみづくりへの当事者参加」から生まれます。

各現場リーダー、各作業員の口から「このやり方、量産では絶対通用しませんよ！」と率直に言える文化を作ることが、最大のボトムアップです。

さらに、設計・生産技術・購買・品質の各担当が部門横断で「なぜ過去にこれが失敗だったのか？」を徹底議論し、小さな成功・失敗事例を組織的な知見として蓄積することも重要です。

今後はAIやデータ解析などの力も借り、「見える化」「再現性追求」「標準化ノウハウの社内共有」を強化する動きがアナログ業界にも求められます。

まとめ：落とし穴を避け、価値ある量産へ

試作成功はあくまでスタート地点です。

「なぜ試作条件が量産時に崩れるのか」、その温度感・現場のリアル・伝統的な手法への依存やサイロ化、サプライヤーとのリレーション、その一つ一つが典型的な落とし穴です。

本記事で触れた具体的事例や思考法が、現場で働く皆さん・バイヤー志望の方々・サプライヤーの皆様が、「試作の奇跡ではなく、再現可能な成功」を実現し、製造業の次のステージを切り拓くヒントになれば幸いです。

明日の量産トラブルを防ぐために、”現場目線”と”ラテラルな発想”で、落とし穴に気づき・避けながら、価値あるものづくりを共に進めていきましょう。