製品番号・ロット番号の複雑さがピッキングを地獄にする理由

はじめに：現場を苦しめるピッキングの実態

製造業の現場において、製品番号やロット番号の管理は極めて重要な要素です。

特に調達や生産、そして出荷に至るまで、ピッキング作業の正確性は会社全体の信頼性を左右します。

しかし、現実には「製品番号・ロット番号が複雑すぎてピッキングが地獄」という声が後を絶ちません。

この記事では、大手メーカーでの現場経験に基づき、なぜ製品・ロット番号の複雑化がピッキング現場を苦しめているのか、またそれが業界にどのような影響をもたらしているのかを深堀りし、ラテラルシンキングで新たな解決のヒントを提示します。

製品番号・ロット番号管理の目的と進化の経緯

製品番号・ロット番号とは何か

製品番号とは、各製品や部品ごとに設定される一意の識別番号です。

またロット番号は、一定期間や同一ラインで生産された製品のグループを識別するための番号です。

これらは品質トレーサビリティや在庫管理、コスト把握など多くの目的のために用いられてきました。

複雑化する背景

かつて昭和の工場では、「A-001」や「B-050」といったシンプルな番号管理が主流でした。

しかし、製品の多様化、カスタマイズ需要の増加、法規制（リコール対策など）の強化、グローバル展開などにより、複数の情報を組み合わせた複雑な番号体系が求められるようになりました。

たとえば「AB12-C34-20230415-01」のような製品番号を見かけたことはないでしょうか。

この中には型式、出荷国、製造年月日、連番など、さまざまな要素が込められています。

アナログ文化が複雑さを助長

デジタル化が進んできた現代でも、多くの工場では昭和の名残で伝票や紙帳票による管理、番号読み上げや手書き転記が根強く残っています。

こうしたアナログ的な文化が、複雑な番号体系とミスマッチを起こし、現場の混乱や作業負担の増大を生んでいます。

ピッキング現場における地獄の実態

現物と帳票が一致しない苦しみ

現場のピッカー（作業員）が抱える大きな悩みは、「帳票に書かれている番号」と「現物についている番号」が微妙に異なる、または桁数・フォーマットが異なるケースです。

たとえば、管理システムには「1234ABCD」と出ているのに、部品自体には「1234-ABCD」や「ABCD1234」と記載されている、といったことが発生します。

そのたびに、「本当にこれで合っているのか？」と不安になるのも当然です。

見間違い・読み違いの連鎖

数字やアルファベットが入り混じった長い番号シリーズでは、1桁違い・1文字違いが致命的なミスにつながります。

しかも現場は決して静寂ではなく、複数の伝票や棚番、現物確認、さらには「急ぎ」のプレッシャーなど複数のストレスが降りかかります。

その結果、ピッキングミス、誤出荷、追加作業、クレームの発生……と悪循環が発生します。

標準化されない現場の番号文化

さらに厄介なのは、「現場ごと、担当者ごとに勝手流の番号の呼び方、略し方、メモ方法」が生まれてしまうことです。

慣れているベテラン作業員は独自の方法で数字を補完しますが、これが新人や他部門関係者との引き継ぎ時の大きな障壁になります。

標準化の遅れがさらなる混乱を生む要因となっているのです。

バイヤーやサプライヤーの視点から考える

バイヤーが求める「一致性」と現場のギャップ

調達・購買バイヤーは取引先からの部品や原材料を「正確に」「漏れなく」「スピーディに」受け取ることを求められています。

しかし受け入れ現場の番号マッチングが困難だと、帳票・システム上は「入荷済」なのに現物が見つからない、見つけた物とシステム上のデータが微妙に違う、という状況が頻発します。

また複雑な番号体系が原因で仕入先との間にトラブルが発生すれば、取引関係自体の見直しやクレームにつながりかねません。

サプライヤーが悩む納入時の「番号地獄」

サプライヤー側もまた、複数の得意先ごとに求められる番号体系や伝票記載ルールに振り回されています。

同じ製品を納めるのにA社には「SUPP-2023-001」、B社には「23S-10001」のように“呼び方”を合わせて帳票を分ける、という非効率が生まれます。

また現場納入時に顧客側の担当者と「この番号で本当に合ってます？」という確認作業に毎回手間がかかり、双方に無駄な時間とコストが発生しています。

なぜ業界は昭和アナログから脱却できないのか

「現場優先」の慣習とチェンジへの抵抗感

製造業では「現場第一主義」が長らく根付いてきました。

現場ベテランによる長年の勘やノウハウは確かに大切ですが、それに頼り過ぎて複雑な番号ルールや紙ベース管理が温存されてしまいました。

「変えたら混乱する」「今のままでも何とかなっている」という思考停止がイノベーションを阻んでいます。

システム化しきれない中小企業の現状

大型ERPやWMS（倉庫管理システム）導入が進む一方で、中小規模のメーカーや地方工場ではコストやIT人材不足から、未だにExcel管理や手書き伝票が現役です。

製品番号・ロット番号の標準化や自動連携が進まない大きなボトルネックとなっています。

法令遵守と実情とのギャップ

リコール対応や品質トレーサビリティ強化の法令強化によって、番号の多情報化・長文化が進みました。

しかしナレッジや教育体制が追いつかず、「番号地獄」に陥ってしまう企業が後を絶ちません。

ピッキング改善に向けた打開策と未来への展望

ナンバリングの標準化と設計思想の確立

根本的な解決策としては、まず「製品番号・ロット番号の体系統一、命名規則の明確化」が不可欠です。

製品種別、品番桁数、ロット識別子、チェックデジットなど、統一ルールを設計し、現場やサプライヤーへ周知徹底する必要があります。

また、読みやすさや文字の大きさ、色分け、バーコード／QRの標準化など、現場目線で使いやすい設計哲学が求められています。

デジタル化・自動化の推進

可能な限り「人が目視で番号を確認する」工程を減らし、バーコードやQRコードのスキャン、ハンディ端末の活用など自動化を推進しましょう。

在庫管理システムと納入伝票データベースを連携させ、ピッキングリストも現場でリアルタイムに確認できる仕組みを整備すれば、番号違いの作業ミスが大幅に減少します。

現場主導の改善活動（カイゼン）の重要性

ピッキング現場のベテランたちは、「作業がうまく回るコツ」を体得しています。

そのノウハウを吸い上げて、現場発での業務フロー改善会議や提案活動を活性化させることが重要です。

実際に現場で抱えているストレスや無駄な探しもの工数、属人的な呼び方の整理などを積極的に可視化していきましょう。

そして経営側も「どうすれば負荷を下げて付加価値を上げられるか？」という視点で、現場の声をバックアップしてください。

ラテラルシンキングで「番号地獄」の壁を突破する

発想の転換が地平を拓く

これからの製造業は、単に「今ある問題をシステム化で解決する」だけでは真のブレイクスルーに至りません。

たとえば「求められる番号の桁数・情報を最低限にまで減らす」「番号そのものにAI読み取りや音声認識を活用する」といったラテラルシンキングが活路となります。

また、バイヤーとサプライヤーが協調して新しい標準ナンバリングスキームを策定し、業界全体で運用ルールを見直すことも現実的な打開策の一つです。

未来志向の現場づくりへ

国際的にはIoTやスマートファクトリー化が進み、部品・製品すべてにRFIDタグやデジタルIDが埋め込まれる時代が到来しつつあります。

「一目で間違えずに識別できる」未来のピッキング現場を、今こそ業界全体で目指しましょう。

現場からの知恵とデジタルの力を融合させれば、“番号地獄”は必ず抜け出せます。

まとめ：番号の壁を突破し、強い現場力と競争力を実現しよう

製造業において、製品番号・ロット番号の複雑さは現場業務の隠れた“重荷”です。

しかし、現実の課題を直視し、その本質を理解し合い、標準化とテクノロジーの力で乗り越えれば、確実に「間違えない・迷わない」現場が実現できます。

ピッキングの“地獄”を“熟練の職場力”に昇華させ、業界の未来を切り拓きましょう。