飲食店が初めて自社製品を作るときに忘れてはいけない「おいしさの再現性」という視点

はじめに：飲食店が「自社製品」に踏み出す意味

近年、飲食店が自社で開発した商品を、店頭やオンラインで販売する動きが盛んになっています。

コロナ禍での売上減少を補うためや、ブランドの知名度向上、新たな顧客層獲得につなげるため、多くの店舗が「自社製品」作りにチャレンジしています。

例えば、有名店のカレーをレトルトで、パン屋の食パンを冷凍で販売するといった動きです。

しかし、「お店で食べたあのおいしさを自宅でも」という消費者の期待には、並々ならぬハードルがあります。

現場で長年生産管理や品質保証に携わってきた筆者の立場から言えば、ここで最も重要なキーワードは「おいしさの再現性」です。

飲食店の現場で生み出した味わいを、工場でも安定して再現できるか。

ここが成功と失敗の分岐点となります。

本記事では、飲食店が初めて自社製品を作る際に絶対に外してはならない「おいしさの再現性」という観点を、製造業での事例や現場知見を交えながら深掘りし、具体的なポイントや課題、そしてデジタル化が進まないアナログ業界ならではの実情も交えて解説します。

「おいしさ」とは何か？数値にできない価値を追求する

人の感覚に頼っていた時代とデータ活用の両立

もともと飲食店での「おいしさ」は、シェフや店主の感覚・経験に大きく頼っています。

例えば、ダシの取り方、焼き加減、味のブレを感覚で修正し、日々進化させてきました。

ところが、自社製品を生産ラインで大量生産する場合は、こうした「職人の勘」をそのまま再現するのは極めて困難です。

なぜなら、そこで求められるのは、
– 誰が作っても
– 何個作っても
– いつ作っても
変わらない「おいしさ」。

いわゆる「再現性」なのです。

現場の工場長経験から言えば、「おいしさ」の定義は味覚、香り、食感、温度、見た目など五感すべてに及び、それぞれが数値化しづらい「曖昧なもの」です。

そこに、きちんとしたデータや管理項目を落とし込めるか？

ここを疎かにすると、せっかくのお店の魅力が失われ、市場で埋もれてしまいます。

実はメーカーも四苦八苦している

昭和から続く食品メーカーでも、「この味じゃなきゃダメ！」という創業者の感覚をどう工場に落とし込むか、現場は頭を悩ませてきました。

筆者が現場にいた時も、「大手のレシピを精密にデータ化」しているようで、実は
– 熟練工の手さばき
– 現場ならではの微調整
にかなり依存していたものです。

こうした業界事情もふまえ、飲食店が「自社製品」を作る場合、いかに「おいしさの再現性」を意識した設計にするかが極めて重要です。

なぜ「おいしさの再現性」が難しいのか？3つの壁

1. 原材料の違いと安定調達の難しさ

お店で使う食材は、小ロットで仕入れるため、鮮度や選別が行き届いていることが多いです。

しかし、工場生産用に大量調達する場合、
– 量を確保できるか
– 同じ品質を保てるか
– ロットブレへの対応
が最大の課題となります。

実際に、農産品や水産品などは「天候次第で色や味が微妙に違う」といったことが日常茶飯事です。

それを補うため、製造業では「標準化」「規格化」「検査基準の明確化」などの仕組みを徹底しますが、飲食店とのギャップは非常に大きいのです。

2. 製造プロセスへの「移植ロス」

お店の厨房は1回数個～数十個単位で調理します。

しかし工場生産では、例えば1バッチで数千個以上作ることも珍しくありません。

このとき、
– 加熱時間・温度のバラつき
– 攪拌や混合のムラ
– 冷却や包装タイミング
など、スケールアップによる「移植ロス」が必ず発生します。

家庭用の鍋から業務用の真空釜、さらには連続ラインに変わった瞬間、「味の決め手」が抜けてしまうことも実際にあります。

現場ではこの「料理の転写（トランスファー）」こそ、最も神経を使う部分です。

3. 保管・流通・期限設定の現実的な壁

お店なら「作りたてをすぐ提供」で終わる話でも、自社製品では
– 冷凍・冷蔵・常温いずれで流通させるか
– 消費期限・賞味期限の設定
– 店頭や通販で届けるまでの温度管理
という点まで設計しなければなりません。

これは一般的な飲食業務とはスキルセットが根本的に異なり、現場知見の豊富な製造業マンでさえ頭を悩ませる課題です。

「再現性」の担保方法：製造業の現場知恵を活かす

1. きちんとレシピを「見える化」する

お店の「感覚的レシピ」から、製造現場用の「標準レシピ」に落とし込む作業は避けて通れません。

– 材料のg・ml単位まで定量化
– 温度・時間の可視化
– 使う道具や順序まで明記
– QAポイントや味見タイミングの明示

これらを『マニュアル化』し、現場の誰が作業しても同等レベルの品質が出せる体制が必要です。

2. テスト生産＝繰り返しの「微調整」と「官能検査」

大切なのは、実際に工場の調理機器で再現テストを繰り返し、「あの味が本当に出るのか？」を五感で評価・修正し続けることです。

その際、
– 店主やシェフ自身が現場に立ち会う
– 製造工場の担当者にも「この味」を体験してもらう
– 複数バッチ分での「評価会」を実施
こうした官能検査（テイスティング）を何度も行い、「ここが違う」「この香りが足りない」と改善を重ねるのが実践的なプロセスです。

3. 品質保証とトレーサビリティ

店舗では「その場限りの一発勝負」でも済みますが、製品化の場合はクレームやリコールなどリスクも増大します。

特に中食・冷凍食品のような分野では、異物混入やアレルゲンの誤表示、賞味期限の改ざん…など、製造業で何度も繰り返されてきた事故が必ず視野に入ってきます。

製造後の
– 原材料ロット管理
– 製造日・出荷日の記録
– 品質検査データの保存

こうした「トレーサビリティ体制」は、初めての飲食店経営者にとっては敷居が高いかもしれませんが、サプライヤーと綿密に仕組みを共有し、万一への対応力を鍛えておくのが今や常識となっています。

アナログ業界に根付く「現場力」と進化が必要な理由

なぜ「アナログ手法」が残り続けるのか？

実際、製薬・食品といった古い業界では、未だに
– 製造日誌は手書き
– 伝票やロット管理は紙
– 味の良し悪しは現場リーダーの舌が最後
といった「アナログ力」が生き残っています。

筆者自身も、現場ではベテラン作業者の
「今日の小麦粉は粘りが強そうだからやや水を減らす」
「火力が強すぎるから数秒早めに切り上げる」
といった“調整力”の妙に何度も救われてきました。

こうした「現場力」がある一方で、標準化やデジタル化が進んだ新興プレイヤーと比べると、市場の変化についていけなくなるリスクも否定できません。

バイヤー目線：なぜ再現性を重視するか？

製造業の現場では、バイヤーは
– 「安定供給できるか？」
– 「品質にバラつきはないか？」
– 「クレーム・事故が起きても原因究明できるか？」
を極めて重視します。

一度でも「同じ商品なのに今回は味が違う」「品質が安定しない」と見なされれば、簡単に棚から外れる、注文が止まる――こうしたシビアな世界です。

逆に言えば、「おいしさの再現性」を徹底し、
– 安全・安心・高品質を“証明”できる
– 店舗の味を工場でも実現できる
こうしたサプライヤー（＝飲食店が生産委託する場合も！）は、バイヤーからも圧倒的に支持されるのです。

「昭和体質」から抜け出すために：新しい取り組みへ

デジタルとアナログの融合が切り札

理想は標準レシピや検査項目を
– データベース化し
– 製造記録や検品結果をクラウド管理
– 工場現場にもタブレットやIoTセンサーを導入

といった「デジタル化」で再現性を担保しつつ、
– ベテラン作業者の“微調整力”
– 直感的な味覚や香りの修正力
を現場文化として活かし続けることだと感じます。

今後は、「IoT温度計で品質ばらつきの原因を特定し、ベテラン流の改善と組み合わせる」といったやり方が、アナログ業界でも主流になっていくでしょう。

取引先や消費者と「価値共有」するために

再現性への取り組みは、決して「厳しさ」だけではありません。

「お店と同じおいしさ」を消費者に自宅で体験してもらうことは、競合との差別化になり、ブランド価値を大きく押し上げます。

バイヤーやサプライヤーに認められれば、「次のヒット商品の生みの親」になれる可能性も広がるのです。

まとめ：おいしさの再現性が、飲食店の未来を切り拓く

飲食店が自社製品を手掛ける時、「おいしさの再現性」という視点は、成功を左右する最重要ポイントです。

感覚や経験任せでなく、製造業のノウハウ――レシピの見える化、製造プロセスの標準化、品質管理体制の仕組み化――を積極的に取り入れることが求められます。

同時に、日本のアナログ業界が持つ「現場力」「調整力」を活かし、デジタル化とのハイブリッドを目指しましょう。

今後、自社製品の展開は「一過性」ではなく、飲食店の経営やブランド戦略の軸に必ずなっていきます。

現場目線の徹底した再現性へのこだわりは、これからの飲食業界、さらには日本のものづくりの未来を切り拓くカギになっていくと確信しています。