デザイン力を持たないコンサルが数字だけで説得しようとする失敗

はじめに：製造業における「デザイン」の本当の意味

製造業の世界では「デザイン」と一言で言っても、その中身は非常に多岐にわたります。

プロダクトデザイン、プロセス設計、レイアウト設計、さらには標準作業の設計まで、現場のあらゆる活動に「デザイン」と呼ばれる要素が含まれています。

管理職や現場担当者が日々格闘する課題の多くも、根底には「どのようにより良い状態を設計し実現するか」が問われているのです。

一方で、外部からやってくるコンサルタントやアナリストが、数字や理論だけを武器に説得を試みるケースを多く見かけます。

彼らの多くは「分析は得意だが、現場のリアルなデザインが分かっていない」という傾向が目立ちます。

本記事では、現場目線で見た「デザイン力なきコンサル」の問題点、数字至上主義の落とし穴、そして今求められる現場主義のアプローチについて解説します。

また、バイヤーやサプライヤー時代、長い現場経験から培った「使えるノウハウ」についても複合的に触れていきます。

コンサルが陥る「数字だけの世界」とは何か

机上の空論：現場を無視した提案の実態

製造メーカーにとって、生産性向上や原価低減は常に大きなテーマです。

そこでありがちなのが、外部コンサルタントや本部主導のプロジェクトが「データ」や「数字」をもとに「もっと効率化できる」と現場に指示を出すことです。

しかし、こうした取り組みの多くは現場の実態を知らないまま「目標達成ありき」「数字合わせ優先」になりがちです。

その結果、
– 非現実的な生産スケジュール
– 現場無視のレイアウト変更
– 単なる流用や他社事例の押し付け
など、現場の「実装」「運用」まで目が届かない提案になってしまいます。

なぜ数字で説得しようとするのか

コンサルや経営層にありがちなアプローチは、「数字という共通言語」で全員を説得しようとする点にあります。

数字は客観的な指標であり、理論上は誰もが納得できるものです。

ですが、製造現場には数字では表現しきれない「現場の癖」や「経験値」――たとえば微妙な調整、躊躇、暗黙の了解など――が多く存在します。

現場目線でその違和感に気付ける人材は意外と少なく、「この理屈のどこが間違っているのか説明できないが、実際やったらうまくいかない」という事例が後を絶ちません。

デザイン力を持たないコンサルが数字だけで説得しようとすると、まさにこの「説明不能な違和感」をすくい取れないのです。

現場目線に立たないと失敗する理由

ローカルルール、現場カルチャーの無視

製造現場では、「なぜそうしているのか」と問われても、「これが現場で一番うまく回るから」と答えが返ってくることが多々あります。

この「ローカルルール」や「現場カルチャー」は、数字や教科書的なノウハウでは把握できません。

たとえば、生産ラインの配置一つ取っても、機械の間合い・作業者の歩数・工具の置き場所など、現場ごとの細かな最適解があります。

机上の最短動線や効率優先の配置が、必ずしも現場のベテランにとって働きやすい環境とは限りません。

デザインとは、「現場の課題・カルチャーをくみ取り、そこに最適な環境を設計する力」です。

数字だけで表面的に判断することは、こうした“現場の智恵”を無視することに他なりません。

「共感なき改革」は現場を動かせない

現場のスタッフは、日々の作業の中で「小さな違和感」や「繰り返し発生する問題」に敏感に反応しています。

数字で「この改善策を導入すれば15%コストカットできます」と示されても、「現場側の腑に落ちる理由」がない限りは本当の意味で動きません。

現場の納得感、つまり現場メンバーの“共感”無しでは、どんなに優れた理論も机上の空論になります。

この「共感」を得るには、現場で一緒に汗を流す、作業者の視点に立って考える――それこそがデザイン力の本質です。

昭和体質が根強く残るアナログ業界の実態

なぜ“紙文化”や“職人技”が残るのか

デジタル化が叫ばれて久しいですが、大手製造業はいまだ「紙の製造指示書」「現場ノート」「マニュアル記入」などアナログ運用が多い実情があります。

その理由は、
– ITシステムより現場の職人技や記憶に頼る方が速い
– 長年の習慣を変えるハードルが非常に高い
– 標準化よりも現場のイレギュラー対応力を重視
など、ローカルな現場最適が優先されるためです。

コンサルの「このプロセスはデジタル化できます」という提案は、現場目線で「本当にそれが楽になるのか」「一人一人のリアルな動きを理解しているのか」と問われた瞬間、説得力を失うことも少なくありません。

“見える化”も机上の空論になりがち

「5S」「見える化」は日本の製造業が世界に誇る改善文化ですが、これもまた現場に根ざした経験知が前提となっています。

数字（KPI）や進捗グラフだけでは、現場の現実を映し出すことはできません。

紙のパトロール表やアンドンの手書きノートに、どれだけ現場のホンネや小さな気付きが刻み込まれているか。

デザイン力を持った人間は、こうした現場の“紙一枚”の価値も正しく評価し、真に意味ある「変革」を提案できます。

サプライヤー・バイヤー視点で考える「現場設計力」

バイヤーが重視する「フィット感」とは

長年バイヤーとして仕入先と交渉する中で実感したのは、「数字だけでは仕入先を評価できない」ということです。

A社はスペックも価格も魅力的だが、実際の導入現場に合わない（組立工具の形状が特殊、メンテナンス性が悪い等）ために、優秀なスペックを持ちながら採用されないことが多々ありました。

現場設計力があるバイヤーは
– 自社現場にマッチする使いやすさ
– 保全部品のアクセス性
– 段取り替えのしやすさ
といった「現場に根差した使い勝手」や「文化との相性」までを加味して評価します。

数字だけに頼っているバイヤーでは、現場の質を高められません。

サプライヤーが身に付けるべき“デザイン思考”

サプライヤー（仕入先）側も「自社製品・サービスが現場でどう使われるか」を深く考えることが極めて重要です。

– 実際の作業スペース
– 導入後のサポート体制
– メンテナンス時の負担

こうした視点を持つことで、「うちはスペックがいい」「価格が安い」以上の価値提案が可能となります。

バイヤーの現場観察やヒアリング、エンジニアとの意見交換を徹底し、自社内で現場情報を常にアップデートする努力が、「数字で勝負できないサプライヤー」が選ばれる道を開きます。

デザイン力とは「翻訳力」：数字と現場の橋渡し

デザイン力は「抽象」と「具体」を往復すること

デザイン力の本質は、経営層や本部スタッフが語る「戦略論」「数字目標」と、現場の一人一人が日々向き合う「現実」とをつなげる“翻訳力”です。

– 会社の数字目標を、現場の日々のルールや工夫に落とし込む。
– 現場の困りごとやノウハウを、上層部にも理解できる形に伝える。

この「双方向の翻訳」こそが、製造業における真の“設計”なのです。

どちらか一方に寄りすぎた時に生まれるのが、今回のテーマである「デザイン力なきコンサルの失敗」なのです。

数字だけでは測れない現場の価値を可視化する

例えば、不良率1%低減という目標に対して、単なる設備投資や仕組み導入だけでなく、「現場の暗黙知の言語化」「作業者の工夫の見える化」「微妙な作業手順の通知ルール改良」なども織り交ぜて設計する。

このような“数字には見えない価値”を見抜いて可視化する力が、製造業の真の競争力に直結します。

今こそ求められる「現場のデザイン人材」

キャリア形成で重視すべき「現場経験」と「観察力」

製造業でバイヤーやエンジニア、現場リーダーを目指す方には、単なる知識や数字管理能力だけでなく
– 実際に現場で手を動かす経験
– 卓越した観察力、現場ヒアリングのスキル
– 異なる現場文化・工場を渡り歩いた多様な視点
この3つが長期的に大きなアドバンテージになると断言できます。

現場のデジタル化時代こそ「アナログの観察眼」が差別化ポイント

IoTやAIによるデータ化・自動化が進む現代においても、「なぜこの現場だけは数字通りいかないのか」「どうやったら本当に現場の力を引き出せるのか」を見抜ける“人間の目”が、依然として決定的な差となります。

統計でも数値目標でもない
「現場を深く観察し、実際に最適な運用を生み出す――現場のデザイン力」
こそが、これからの製造業バイヤー・サプライヤー・現場リーダーの最大の武器です。

まとめ：数字とデザイン、両輪のバランスが製造業を進化させる

数字だけで説得し、現場を変えられる時代は終わりました。

これからの製造業では
– 数字に強いこと（定量分析）
– 現場を理解し、最適な環境を設計できること（デザイン力）
両者を兼ね備えた「翻訳的人材」が、さらなる現場改革と競争力の源泉となるでしょう。

バイヤー志望者、サプライヤー担当者、そして現場を預かる全ての方へ――
「数字で語れない現場の価値」をすくい上げ、次世代の製造業を共にデザインする。
そんな未来志向のキャリアを歩んでいただきたいと願っています。