工場改善をデザインで表現できないコンサルタントの課題

はじめに：工場改善と「見える化」の重要性

製造業において改善活動は、企業の生産性向上や品質確保、人手不足対策まで、多岐にわたる課題を解決する根幹となっています。

近年、デジタルトランスフォーメーション（DX）やIoTの活用が叫ばれ、現場の「見える化」も大きなテーマとなっていますが、実際の工場現場を訪れると、アナログな情報伝達や昭和的な慣習が根強く残っています。

改善提案やコンサルティングを依頼する際、提案が机上論にとどまり、現場で実装されない…この原因の一つが「デザインで表現できない」＝現場に伝わる形で“見せられない”ことにあると、私は長年の現場経験から考えています。

この記事では、製造業の「改善」を現場目線で、かつ“デザイン”という切り口から分析し、なぜ「デザインで表現できないコンサルタント」が課題なのか、どうすれば現場に伝わる改善活動となるのかを深掘りします。

なぜ改善は「図解」や「デザイン」が不可欠なのか

言語化だけでは伝わらない日本の製造現場

製造現場では日々多くのデータや指示が飛び交っています。

数字や指示文だけでなく、工程ごとの作業標準書・帳票・チェックシートなど、多岐にわたる文書管理が負担にもなっています。

しかし、現場の多くは現物主義。

机上の理屈や厚い資料よりも、「いま・ここで・どうしたら良いか」が瞬時に理解できる“見えるもの”を求めています。

この点、たとえばトヨタ生産方式（TPS）が「現場第一主義」「現地現物」を重視してきた理由も、まさに“誰が見ても分かる”現場情報の“共有化（見える化）”というデザイン力にあります。

「なんとなく」は許されない：納得して動くための共通理解

改善内容が文書や口頭説明だけに留まると、「何が変わるのか」「なぜそれが必要なのか」が共有できません。

納得感が足りない改善は、形だけ実施されたことにして終わってしまい、持続的な改革や真の現場力向上には繋がりません。

一方、工程図・レイアウト図・フロー図などの“デザイン”で表現できれば、改善の全体像や変化点、効果予測などが視覚的に伝わります。

「見れば分かる」資料こそ、幅広い年齢層や職種が混在する製造現場で共通認識を作る第一歩となるのです。

昭和型アナログ体質の現場での“デザインの壁”

図やイラスト化が苦手なコンサルタントが多い理由

工場改善コンサルタントの中には、口頭や文章で「こうすれば良い」と説明する方が多く見受けられます。

これは自身の体験ベース・思考で語ることはできても、それを初対面の現場作業者にも分かりやすく“見せる”スキルが育っていないためです。

また、多くのベテランコンサルタントがプレゼン資料やExcel表には強い一方で、現場の製造ライン図や作業動線、設備レイアウトを「絵」で具体化する訓練を受けていません。

特に昭和世代を中心としたアナログ現場では、パソコンやデザインソフトの活用にも抵抗感があり、改善策の「見える化」が一層難しくなっている実情があります。

現場のリアリティと“落差”が生まれる根本要因

コンサルタントや上層部が提案する理想的なフローチャートや工程図も、現場の日常とはギャップがあります。

図面やフローを描くとき、実際の設備や人の動き、5S（整理・整頓・清掃・清潔・しつけ）の実施状況、棚や部品の位置、作業者の習熟度といった「現場リアリティ」まで反映できていないケースが多いのです。

結果、「どこがどう変わるか分からない」図面や、「これは現場じゃ無理！」と却下される提案が跡を絶ちません。

これはまさしく「デザインで現場を語れない」課題そのものです。

バイヤー・サプライヤー目線で見る“伝わるデザイン”の意義

調達・購買部門が求める“説明責任”

調達購買部門に所属してきた経験から痛感するのは、社内外へのプレゼンテーション力の重要性です。

新しいサプライヤーの選定や生産委託先の切り替え時、現場改善案の採用理由や、コスト低減施策の効果を“誰もが納得する形”で提示しなければならない。

その際、パワーポイントの箇条書きや数字の羅列ではなく、「現場のどこが、こう変わります」と一目で分かる図解が必須となります。

サプライヤー目線でも、「自社が導入している工場改善施策」や「製造工程の強み・弱み」をイラストやレイアウト図で示せれば、バイヤーとの商談もスムーズになり、信頼獲得に大きく寄与します。

現場と“共通言語”を持つバイヤーが求められる時代

調達機能だけでなく、生産管理や品質管理、ぼう大な製造BOM（部品表）、原価構成まで、バイヤーが把握すべき範囲は拡大しています。

A工場製品・B工場製品・サプライヤー製品の違いや、改善インパクトを“地図”のようなデザインで示せれば、本当に価値を発揮できる調達部門になれます。

サプライヤーとしても、現場情報（生産能力、不良率、作業内容、納期見える化など）をデータ＋視覚的にバイヤーへ訴求することで、「現場感」「やる気」「改善体制」を強く印象づけることができます。

工場改善デザイン実践例とデジタル化のヒント

アナログ現場からデジタルへの“ゆるやかな”移行

50代・60代が多く、手書きの日報や現場ボードで運用してきた工場に、いきなりITシステム導入や3D工場データを持ち込んでも、現場の“体質”に合わず空回りになりがちです。

まずは以下のような「アナログ＋デザイン」から一歩ずつ進めることをおすすめします。

1. 手書きの工程図、動線マップを現地現物で描いて全員参加で確認する
2. 改善前後の写真を定点で撮影し、ビフォー・アフターを現場掲示する
3. 貼り紙や工程表示板を見やすくレイアウトし直すことで、雑然とした現場に視覚的なルール感を加える

上記の活動で“見える化”の大切さが体感できたところから、
・ExcelやPowerPointで工程フローを描く
・無料オンラインツールでフローチャートを作成する
・現場へのタブレット導入で図面や作業基準書を共有する
など、デジタル化へのステップを進めると、現場も無理なく改善に参加できます。

現場参加型のデザイン＝持続的な改善力

図面や作業フローの作成も、できるだけ現場の作業者やリーダー、各部門スタッフを巻き込むことが重要です。

「改善は自分たちのため」と感じ、皆が当事者意識を持つことで、本当に現場に合ったデザイン・形になるのです。

逆に、コンサルタントや管理職が作った“立派な資料”を一方的に押し付けるスタイルでは、現場離れ・形骸化・再現性喪失といったリスクが常につきまといます。

時代を超える「現場デザイン的思考」のすすめ

“ベテラン世代”と“デジタルネイティブ”双方が共存する現場では、「言葉だけ」「資料だけ」「データだけ」でも、「デザインだけ」でも片手落ちです。

すべての情報は、現場で“動き”となり“結果”となることで価値を生みます。

その価値を最大化するには、
・現場の最前線で飛び交う言葉や習慣を捨てず
・現地現物主義の「見える化」＝図解・デザイン力を磨き
・デジタルとアナログを両立させる柔軟な発想
こそが、時代を超える現場力の礎となります。

おわりに：現場デザイン力が改革のカギを握る

工場改善は、単なるムダの削減やコストダウンに止まりません。

“現場の知恵”を「デザイン」という共通言語でつなぎ、全員が同じゴールをイメージできることが、持続的改善力の源泉です。

「デザインで表現できないコンサルタント」は、現場の深層に根ざした課題や人間の動きを捉えきれず、真の改善には至りません。

企業のバイヤー・調達担当者、サプライヤー担当者、そして現場のリーダー各位が、デザインの力で“現場を動かす”新時代を切り拓くことを心から願っています。

今こそ、「現場デザイン力」を磨き、次なる製造業の進化にチャレンジしていきましょう。