改善策をデザインで示せないコンサルが現場を動かせない事例

はじめに

日本の製造業は、長い歴史の中で独自の発展を遂げてきました。
しかし、令和の今も「昭和のやり方」から抜け出せない現場が多く存在します。
そんな中、改善活動やコンサルの導入が叫ばれて久しいですが、現場を本当に動かせるコンサルや改善の提案は意外と少ないものです。
本記事では「改善策をデザインで示せないコンサルが現場を動かせない」と題し、現場目線での実践的な事例や、バイヤー・サプライヤー双方にとっての教訓を深掘りします。

なぜ「デザイン」が必要なのか？

改善策というと、多くのコンサルは「具体的な数字目標」や「ToDoリスト」、フローチャートなどを提示します。
しかし、これだけでは現場は動きません。
本稿でいう「デザイン」とは、問題と解決策の「見える化」や、「手触り感のある改善案」を言語化・ビジュアル化することです。
これがあって初めて、現場は「自分ごと」として改善に取り組み始めます。

現場が腹落ちするイメージの必要性

工場や調達の現場には年代も、価値観も異なる人材が多数います。
パワポの資料や数値計画だけでは具体的な行動がイメージできず、一歩も前に進まない場合が多いです。
たとえば、工程レイアウトの変更提案なら、手描きの平面図に現場の什器や人の動線を書き込む。
改善前後の具体的な「１日の流れ」を４コマ漫画にする、などです。
これが、現場で真に強い“改善デザイン”なのです。

デザインなきコンサルの典型的失敗事例

某自動車部品メーカーでの事例です。
外部コンサルが「工程短縮のためのカイゼン」として、標準作業時間を5分短縮できる方法を紙で示しました。
しかし、現場リーダーは「どこで、誰が、何を変えればよいのか」ピンと来ない。
なぜなら、改善案が現場の実際の動きや、作業者の体感に“翻訳”されていなかったからです。
机上の理論やExcel表では現場は納得せず、結果的に「やっても意味ない」と風化してしまいました。

製造業現場「昭和アナログ」の現実

業界によってはITやDXがまだ十分に広がっていません。
FAX、手書きの日報、口頭による指示……こうした「昭和の遺産」が今なお現役で機能しています。

デジタルに馴染まないシニア世代の壁

50代・60代の現場リーダーは、PCや新システムよりも自分の手足とカンを信じがちです。
多拠点の生産工場では、A3用紙とマジックでレイアウトや工程を議論する“紙文化”もしっかり残っています。
このように、改善策もまた「現場がわかる言葉と形」にデザインする必要がとても大きいのです。

アナログ文化に適応したデザイン改善策とは

前述のとおり、デザインと言っても最新の3DモデルやITツールだけが正解ではありません。
ラップカッターの作業性改革なら、既存の作業台上に「この部分を50mmカットしてスペースを生む」と、現物にマスキングテープでライン引きして提示する。
資材倉庫の動線改善なら、作業員自身に仮想の動きを実演してもらい、その写真を工程管理ボードに貼る。
こうした現場に馴染む“見た目・動き”の提案が現場に根付くデザイン思考です。

バイヤーが知るべき「現場が動く改善案」の真髄

バイヤーがサプライヤーに課題提起や改善要求を出すことは多いです。
しかし、サプライヤー現場が「変わらない」「動かない」と悩む声も絶えません。
その本質的原因は、改善案が現場の実態にフィットしたデザインで示されておらず、「カイゼン＝負担」と誤認されてしまうことにあります。

サプライヤーとの連携も“現場発”で考える

バイヤーが掲げる目標（例えばコストダウン1割、納期短縮3日など）を表面的に伝えるだけではなく、現場担当者やパートナー企業の作業風景に入り込んで、一緒にフローを書き出す・動画を撮って改善策を検討する。
その現場でできる、すぐに真似できる改革を「図解」「現物」「実演」で共有し、納得感を伴わせる。
これこそが現場が動く改善策です。

優れたコンサルが実践しているデザインの作法

私の経験上、現場を動かすコンサルタント・リーダーは、必ず「改善策を現場向けにリデザイン」しています。

1. 実際にやってみせる

文字情報では伝わらない部分を、率先して道具を持ち、作業をやってみせる。
この実演が現場との距離を一気に縮めます。

2. 図解とBefore／Afterの可視化

提案前後でフローレイアウト、作業時間帯、人とモノの流れをわかりやすく比較する絵を描き、壁や共有スペースに掲示します。
現場が日々目にすることで、「こうすれば楽になる」と共感を得やすくなります。

3. カンタンな道具でワークショップ

マスキングテープ、付箋、ホワイトボード、持ち運びできる道具を使い、現場参加型で改善プランを一緒に作る。
これにより、アイデアが“借り物”から“自分のもの”になるのです。

ラテラルシンキングで次世代の現場改善へ

今後の製造業は、単に“今ある問題を解決する”だけでなく、そもそもの前提から疑うラテラルシンキング（水平思考）が必要です。

現場観察から「隠れたムダ」発見を

たとえば、手順書がマンネリ化して安全リスクが見落とされている、毎日同じ報告書を手書きしているが本当に必要か――こうした「誰も疑問に思わない慣習」を前提から見直すことが新しい改善の糸口になります。

手順そのものをデザイン改革

足し算の改善（現工程＋新規導入）ではなく、思い切った引き算、ときに工程まるごと見直しの発想も検討しましょう。
例えば、検査工程をIoT化して不要にしたり、2つの工程を同時並行化するなど。
こうした改革も、まずは現場目線で図解し、新しい流れの「動き」を体で体験するファシリテーションが肝です。

まとめ：現場を動かすのは「表現力」と「巻き込み力」

改善策を本当に機能させるには、単に理論を語るだけでは足りません。
現場で通用する「デザイン」とは、シンプルで、身近で、体感できる“改善の形”として示すことです。
バイヤー、サプライヤー、そして現場リーダーは、この現場視点を持つつつ、外部の知恵やデジタル技術も積極的に取り入れる必要があります。
現場を巻き込み、“まずはやってみる”という行動へ駆り立てる「見える化＝デザイン力」が、これからの製造業イノベーションの鍵となるでしょう。

現場を動かすコンサル、改善担当者を目指す方は、ぜひ「自分の言葉」と「自分の手」で“デザイン”してみてください。そうすることで、アナログから抜け出し、変化の止まらない令和の製造業の新たな地平線が拓けていきます。