製造業特有の課題をデザイン視点で伝えられないコンサルの失敗

はじめに ― アナログ業界に蔓延する「伝わらないコンサル」の現場

製造業現場には、長年積み重ねられた独特の文化や習慣があります。

昭和から続く現場の決まり事、ベテランの経験知、アナログな管理手法――。
こうした背景に、デジタルやデザイン思考を旗印としたコンサルタントが斬新な提案を持ち込みます。

ところが「理屈は分かるが、現場には落とし込めない」という壁に突き当たる場面が多く見受けられます。
それはなぜか。

今回は、製造業ならではの現場視点に立ち、“なぜコンサルの提案が現場に伝わらないのか”を深掘りします。

特にデザイン視点（デザインシンキング）やデジタル変革（DX）導入を例に、失敗と成功の分岐点を実体験や業界動向を交えて分析します。

製造業の現場に根付く課題と構造 ― 「守る」「変える」のジレンマ

昭和の成功体験と現場哲学

製造業は、長く“現場力”主義でした。

人が手順を守り、不測の事態に対応し、トラブルは現場で乗り越える。
熟練の肌感覚と経験知が、現場改善（カイゼン）の源でした。

ISOなどの品質管理体系や、トヨタ生産方式も“現場で考える人づくり”を前提としています。

ルールの見直しや新システム導入が敬遠されやすい業界であり、現場の動脈に合わぬ理論だけの提案は「絵に描いた餅」になりがちです。

「伝える・伝わる」の壁とアナログ文化の強さ

製造現場では暗黙知が多く、調達・購買や生産管理、品質担当、工場長、オペレーターと、職掌ごとに共通言語が異なります。

例えば「デザイン思考で工程設計を見直しましょう」などと提案されても、多くの現場スタッフは抽象的すぎてピンときません。

現場用語、現場事例に落とし込めなければ、理解されずに終わるのです。
特に調達や生産管理部門は「何よりも納期とコスト・品質が優先される」ため、現場のリアルに寄り添った表現が必要です。

デザイン視点の提案が「伝わらない」理由

トップダウン型DX導入の落とし穴

近年、DX（デジタルトランスフォーメーション）やデザイン思考がバズワード化し、多くのコンサルファームがそれを軸に提案活動をしています。

しかし、「業界独自の現場課題」に真正面から向き合わないまま理想論を並べると、
・現場の文脈を無視したパワポ資料
・一方的な講義型ミーティング
・「具体的に何が変わるの？」の不在
こんな構図が繰り返されます。

現場スタッフには、トップや外部が矢継ぎ早に掲げる“変革の旗”が「自分ごと」として響かず、「現場には現場のやり方がある」「結局いつものやり方に戻る」となりがちです。

調達購買・サプライヤー現場の本音とは

長年サプライヤーや調達購買の業務に携わってきた立場から言うと、バイヤー（購買担当）は「現物・現場・現実」を重視します。

新しいツールやシステムの提案で重要なのは「どんなときに・どんな現場ルールと衝突が起きるか」「サプライチェーン全体の調整コストは？」「習熟の手間は？」

外部デザイナーやコンサルが顧客体験やユーザーファーストばかり強調し、現場スタッフや下請サプライヤーの物理的障壁・心理的抵抗に目線を合わせない限り、提案は定着しません。

「現場ドリブン」のデザイン思考が成功するには

現場体感を持つ人こそ変革の推進者になれる

デザイン思考は「共感」から始まりますが、本来の意味は「現場に入り込んで観察し、なぜそうしているかの深層まで掘り下げる」ことです。

例えば、調達購買部門の見積もり依頼フローを改善したい場合。

現場ヒアリングやOJTを通じ、「なぜFAXが使われるのか」「なぜ書類が重複するのか」まで掘り下げてこそ、現場定着の余地が見えてきます。

現場を理解するまで “なぜ” を五回繰り返し、形だけのデジタル導入を避けましょう。

具体例：アナログ現場を巻き込む実践手法

例えば、工場の紙帳票をタブレット化する場合。

1. 経験豊富な係長・班長層を巻き込み
2. 既存の帳票レイアウトや記入“クセ”を分析
3. 朝礼や現場会議で実機に触れてもらい現場スタッフから意見収集
4. 一気にフルデジタル化せず、部分導入からフィードバックサイクルを回す

このように、トップダウンではなく現場主体で“デザインプロトタイピング”を繰り返す手法が効果を上げます。

「課題の本質」を見失うコンサル失敗の実例

システム導入で起こる「用途不一致」

例えば、外資系メーカーにおけるグローバルERP導入。

本社設計のシステムが日本独自の帳票や現場ルールにそぐわず、
・現場スタッフが手書きメモで一次管理
・二重入力やローカルエクセル台帳が乱立
・結果的に現場も本部も負担が増大

こうした失敗例は「現場目線の要件把握の不足」「一部の“見せかけの現場ヒアリング”」が要因です。

現場を変えるのは「共感力」と「小さな成功体験」

一方、多品種少量生産で現場ごとに異なる段取りが必要な会社では、ベテランスタッフの工程横断の動き方をデジタルで“見える化”。

そこで得られた気付き（例えば、「材料準備や段取り変更ポイントが現場ごとに違う」など）を現場ワークショップで共有し、
「今年は〇〇現場だけ試す、一ヶ月ごとにレビュー」など小さな実績を積み上げるやり方が奏功しました。

このように、現場と一体となった仮説検証→フィードバックのプロセスを組み込むことが重要です。

伝わるコンサルの条件 ― 「現場で語れるか」が全て

“現場語”で語り、現場行動と直結させる

コンサルの説明や資料は、つい難解になりがちです。

ですが、工場現場・調達・品質管理担当に伝わる説明は、
・現場でよく使う言葉・例（例：「この書類、あの赤いカゴの横で配ってますよね」など）
・どの工程で誰の、どんな作業削減に繋がるか
・「困っているのは誰か」「習熟には何日かかりそうか」

こうしたリアリティのある“現場目線”で語る必要があります。

「小さな現場主導プロジェクト」を増やす設計

現場にいる“変革に前向きなリーダー”に主導権を渡すことで、現場の活性化と現場課題の本質的な解決が実現します。

たとえば「毎月1件、現場提案による改善を必ず仕組みに反映」というルールをつくる。
現場主導プロトタイピングのスポンサーになる。

つまり、コンサル側は“仕組み作りのファシリテーター”として現場の知恵を活かす支援に徹することが大切です。

まとめ ― 製造業の未来は現場×デザイン思考の融合にあり

製造業現場はいまもアナログ文化が根強いですが、だからこそ「本当に現場に根付く変化」の難しさと価値が際立ちます。

デザイン思考やDXは“重なる領域”を持つものの、
理想論や外部視点だけのコンサルティングでは、現場スタッフの心は動きません。

現場体感と励ましを伴って“わかりやすく現場目線で伝える”ことこそ、伝わるデザイン視点の第一歩です。

本記事が、ものづくり現場やバイヤーを目指す方、サプライヤー担当者の皆さんが「現場目線×デザイン視点」で課題解決に一歩踏み出すヒントとなれば幸いです。

現場の知をもっと開き、現場から“伝わる変革”をともに目指しましょう。