デザインを軽視したコンサル提案が現場で敬遠される事例

はじめに：コンサル提案が現場で敬遠される理由

製造業の現場では、「デザイン」を軽視したコンサルティング提案が現場から敬遠される傾向が根強くあります。
ここでいう「デザイン」とは、単なる見た目や表面的な装飾のことではありません。
ものづくりにおける全体設計、業務プロセス、現場オペレーション、ユーザー体験まで含めた広い意味での“設計思想”を指します。

現場の皮膚感覚に根ざさない机上の理論や、IT化だけを目的に据えたパッケージ化されたモデルは、現場担当者や工場長などから「またか」「本当の課題を見ていない」と距離を置かれる場面が非常に多いのです。
この記事では、なぜそのようなコンサル提案が敬遠されるのか、そして現場で本当に求められる「デザイン」とは何かについて、製造現場での経験と業界動向を踏まえて深掘りします。

昭和から続くアナログ文化と現場の実相

現場の知恵と慣習の重み

製造業では今なお「昭和的」なアナログ文化が根強く残っています。
これは単なる保守的対応や時代遅れというよりも、「確実に品質を守る」「納期を外さない」という長年の現場運営の知恵やPDCAサイクル、暗黙知が重要な基盤となっているためです。

例えば、30年変わっていない工程の帳票や紙の現場日誌には、実は品質を保証するためのノウハウ、トラブル発生時の対処法が細かく折り込まれています。
そうした現場のリアルな設計思想や慣習を無視して、外部視点の「最適な業務フロー」や「システム化」を一足飛びに提案しても、反発や形骸化が起こります。

IT化・自動化ブームの弊害

近年ではDX（デジタルトランスフォーメーション）を合言葉に、見た目の“先進性”や、市販パッケージ導入を重視したコンサル案件が多数存在します。
しかし、工場現場の実務担当者の声としてよく聞かれるのは、「システムは入ったけど、現場の作業負担は逆に増えた」「トラブル時の判断ができなくなった」といった悲鳴です。

これは業務設計段階で現場の運用実態や“現場独特の流儀”を正しくヒアリング・分析せず、「とりあえずこれを使いましょう」「ベストプラクティスとはこうです」と型にハメてしまうコンサルタント側の“デザインの軽視”が主な原因といえるでしょう。

コンサル提案が尊重すべき実践的な「デザイン」

表層的なデザインではなく、体験価値設計を

製造業現場のデザインとは、美観やフォーマットの新しさではなく、実際に現場で働く人、内外のサプライヤーやバイヤーが「業務をもっと楽に、賢く進められること」、すなわち体験価値の最後の1マイルまで設計しきれるかが問われます。

例えば、購買部門のバイヤーが、月末の締め作業で仕入先との伝票照合や支払処理に膨大な時間を取られる、品質管理部門が出荷検査工程で現場との報告伝達のタイムラグに頭を抱える。
このような現場の“毎日の困りごと”まで想像し、最適なフロー・インターフェース・権限分散・情報管理まで丁寧に設計する“全体最適のデザイン”が必要です。

現場オペレーターとの共創姿勢の重要性

デザイン軽視のコンサル案件が現場から敬遠される最大理由は、「現場の声を拾っていない」「現場担当者に寄り添う姿勢がない」ことです。
システム画面設計にせよ、業務ルールの再構築にせよ、現場ワーカーや工場長、品質担当者など実際の実務者と何度も壁打ち・プロトタイプ検証を繰り返し、腹落ちさせるプロセスを経なければ本当の定着化・効率化は達成できません。

「現場との共創で課題を特定し、デザインに落とし込む」。
そんなプロジェクト運営が成功体験となり、的を射た提案や仕組みが現場で愛されます。

業界で強く根付く「デザイン軽視」事例とその裏理由

事例１：パッケージERP導入の際に現場から反発が起こる

多くの製造業で見られる典型的な事例が、海外製パッケージERPや生産管理システム導入プロジェクトです。
システム会社やコンサルファームは「グローバル標準に合わせるべき」「ベストプラクティスを参考に」とシステムを構成しますが、現場からは「自分たちでは例外処理ができない」「情報入力のために余計な手間が増えた」と反発が。
「現場実務のリアルな流れを変えずにシステムを支える“裏設計”」を考えていなかったことが最大の敗因です。

事例２：購買・調達部門のAI活用……でも現場は混乱

最近は購買・調達部門で需要予測や発注量決定にAIを活用する動きが活発です。
ところが現場では「突発的なライン停止」「部品のリードタイム変動」「属人的判断による緊急調達」など、AIアルゴリズムがうまくフォローできない変動要素が多発。
“現場を知らないAI”が押し付けられた結果、担当者が手修正ばかりする「AIなのに手作業増加」現象が発生してしまうのです。

事例３：サプライチェーン全体を俯瞰しないプロセス改善

サプライチェーンマネジメント（SCM）の再設計提案でも、得てして工場内や企業内のプロセスに終始します。
サプライヤー（外注先）、顧客バイヤー、物流業者等との“はざま”の業務負担や情報の断絶が考慮されず、現場は結局「調整コスト増加」「仕切り直し作業」で疲弊してしまうのです。

現場目線で機能する“デザイン志向”の導入ステップ

1. 現場ヒアリングからのスタートが必須

現場の本音や困りごとを徹底的にヒアリングすることは、製造業での改革や新システム提案の第一歩です。
例えば、「非公式に誰がどこで帳票のチェックをしているのか」「余計な承認や転記作業がどこで発生しているのか」など、小さなカイゼンポイントを丹念に洗い出すことが求められます。
コンサルタントは「現場オペレーターと伴走するリスニング」スキルが重視されます。

2. プロトタイピングと現場検証の反復

システム・業務設計案を一度で完成させることは不可能です。
プロトタイピング手法を採用し、設計した仕組みを現場担当者に試してもらい、使い勝手や工数、現場ローカルルールにどこまでフィットするかを検証する。
この反復作業こそ、真に現場で根付く「デザイン」を持った業務改革につながります。

3. 最後の1マイルまで設計する

例えば、納品書1枚の記載方法や、バーコードのラベルを実際に誰が貼るのか、異常発生時に誰がどう伝達し記録するかといった「地味で細かな作業設計」こそ現場の定着に直結します。
バイヤーにとって仕入先（サプライヤー）が情報を出しやすいインターフェース、サプライヤーにとって作業負担の少ない受発注フローにまで目配りできることが、長期的に見て全体最適な“現場デザイン”です。

これからの製造業に求められる本質的デザインのあり方

「つなぐ」デザインで現場と上流を結ぶ

現場視点で「人・工程・情報・価値観」をつなげる設計が、ますます重要になっています。
社内プロセスだけでなく、サプライヤーやバイヤー、顧客までも巻き込んだ「全体をつなぐデザイン」を意識することで、現場の納得感も改革の成果も飛躍的に高まっていきます。

プロからバイヤー・サプライヤーへ現場視点の提灯を掲げる

いま、製造業のバイヤーを目指す方、サプライヤー側でバイヤーのニーズを的確につかみたい方にも、この記事の視点は必ず役立ちます。
「現場のリアルな悩みを見抜き、その解消にこそ本質的価値がある」。
その意識をもって、「現場の声を聞き、丁寧に設計する」プロフェッショナリズムをぜひ今後の業務に生かしてください。