港でのコンテナ滞留が物流費を直撃するリスク

はじめに：コンテナ滞留が製造業にもたらす深刻な影響

現代の製造業にとって、グローバルサプライチェーンは欠かせない存在です。

その中でも、港でのコンテナ滞留問題は、多くの企業にとって“コントロール不能なコスト”として突如のしかかってきます。

2021年以降の世界的な物流混乱、それに伴うコンテナの船積み遅延や、荷揚げされたコンテナが港湾に滞留する現象は、多くの日本企業にとっても深刻なコストアップ要因となっています。

この問題は、単なる物流費の高騰だけでなく、「モノづくりの現場」を根底から揺るがす危険性をはらんでいます。

本記事では、長年製造業の現場に携わってきた目線で、港でのコンテナ滞留がどのように現場に影響を及ぼしているか、具体的なリスクとその対策について、実践的な観点から解説します。

港湾のコンテナ滞留の実態と背景

なぜコンテナは港に滞留するのか

コンテナ滞留の主な理由は、大きく分けて下記の3つに集約されます。

1.輸入貨物の急増による港湾処理能力の逼迫
2.トラックドライバー等の人手不足と輸送手段の制約
3.通関や書類処理の遅延による荷動きの遅延

特にコロナ禍以降、世界中で物流網が混乱し、船の遅延や輸出入量の読みにくさが増しています。

昭和時代の「現場主義」「職人頼み」のアナログな業務が今でも残る日本の物流現場では、このような急激な変化に即応するのが難しいケースも目立っています。

コンテナ滞留と物流費増加のメカニズム

コンテナが計画通りに引き取れない場合、港湾会社から「デマレージ（滞船料）」や「ディテンション（返却遅延料）」といった追加費用が発生します。

これは一日あたり数千円から数万円にも上るケースがあり、製造原価に直接的な打撃を与えます。

また、必要な部品や原材料がタイムリーに工場へ届かないことで「生産の遅延」「在庫の滞留」「急な空輸や国内調達によるコスト増」など、二次的な損失も広がります。

製造業現場での具体的リスク〜バイヤー・サプライヤー双方の観点から

バイヤーの立場：原料や部材調達の遅れが生産計画に直結

バイヤーとしては、港でのコンテナ滞留は納期遵守の根幹を揺るがすリスクとなります。

調達リードタイムが不安定化することで、生産計画に綻びが生じ、QCD（品質・コスト・納期）のバランスが崩れやすくなります。

さらには、工場の稼働率低下や納期遅延による顧客クレーム、売上損失にも波及するため、調達担当者の心理的なプレッシャーも大きいです。

サプライヤーの立場：バイヤーからの無理な納期要請、在庫リスク増大

サプライヤーにとっても、コンテナ遅延は“自分のせいではない納期遅れ”として管理が難しい問題です。

しかし、納期遅延の説明責任はサプライヤー側に問われることが多く、「飛び道具的な空輸要請」や「追加費用未払い」など、関係悪化の火種ともなります。

また、港湾滞留による貨物の長期放置は、製品の劣化や盗難リスクを上げる要因にもなるでしょう。

昭和から抜け出せないアナログな現場が抱える“見えない壁”

デジタル化遅れ・現場判断頼みの調達体制

日本の製造業現場では、調達や購買情報が専門家個人の勘や経験値に頼り切っている場合が依然として多いです。

仕入れ先選定や納期調整も「電話一本」「FAX一枚」で済まされ、リアルタイムな状況把握や予測が難しいのが実情です。

そのため、異常発生時に「なぜ遅れているのか」「どこで滞留しているのか」がブラックボックス化し、対策の打ちようがなくなってしまいます。

属人的な関係性と“責任のなすり合い”

調達・物流部門、サプライヤー、フォワーダー、港湾業者といったプレーヤーが多数絡むため、情報共有や責任分担が曖昧になりやすいです。

アナログな現場では「直接会って話さなければ納得できない」といった文化が残っており、問題発生時には責任の所在が不明確なまま“なすり合い”が横行します。

結果として、抜本的な改善策よりも「その場しのぎの対応」の繰り返しになり、根本的なリードタイム短縮やコスト削減に結びつきません。

コンテナ滞留リスクにどう立ち向かうか～現場目線の実践的対策

サプライチェーン全体の可視化と情報共有

まず何より重要なのは、「今、どの貨物がどこにあり、誰がどの工程を担当しているのか」を可視化することです。

港から工場までの各ポイントで貨物の動きをリアルタイム管理できるシステムや、サプライヤー・バイヤー間の情報プラットフォームを活用することが有効です。

一例として、IoT機器やRFIDタグを活用したトラッキング、EDI/クラウド型SCMシステムによる納期状況の“見える化”など、デジタル技術を積極的に取り入れる動きが加速しています。

調達経路・調達先の分散とリスクヘッジ

特定の港湾や輸送手段に依存することでリスクが集中します。

複数の港、異なる輸送ルート（鉄道・内陸輸送など）の検討、サプライヤーのバックアップ体制構築は有効なリスク分散策です。

国内調達や現地調達比率の見直しも、コストとリードタイムのバランスを考えながら進めることが求められます。

異常時対応のプロセス整備とBＣＰ（事業継続計画）の見直し

万一のコンテナ遅延時にも迅速に対処できる「異常時対応マニュアル」や、責任の所在が明確な指揮系統を社内外で設定しておくことが大切です。

また、BCP（Business Continuity Plan：事業継続計画）の一環として、輸送遅延時に“どこの在庫・誰がどう動くのか”を定期的に訓練・見直しておく必要があります。

取引慣行や契約条件の見直し

従来型の「FOB（本船渡）」取引だけでは、港到着後のリスクも全てサプライヤーまかせとなる場合があり、アフターコロナ時代では適切なリスク分担も契約条件に明記すべきです。

特に追加費用（デマレージ・ディテンションなど）の負担区分、イレギュラー発生時の責任分担などを、事前に明文化しておくことが信頼関係の維持につながります。

ラテラルシンキングで考える“未来の製造業物流”のあり方とは

アナログ発想の限界と、デジタル・コラボレーション発想の推進

これからのものづくり現場には、「ちょっとしたムリ・ムダ・ムラ」を積み重ねて帳尻合わせする昭和的発想から脱却し、サプライチェーン全体で共通認識を持ち、柔軟に協働していく発想が重要です。

例えば、AIによる需要予測と連動した“動的な納期調整”、ブロックチェーンを使った仕入れ～通関～物流までのトレーサビリティ構築など、国内外のスマートロジスティクスとの連携推進が求められます。

“人”と“現場力”を生かしたイノベーション

一方で、デジタル化だけが万能ではありません。

現場従業員の判断力や、「納期にこだわる現場の矜持」は製造業の強みです。

最新技術と現場力を融合させた新しいオペレーションが、日本発の物流イノベーションとして次世代製造業の競争力となるはずです。

まとめ：今こそ、全員で変革に踏み出すとき

コンテナ滞留は、もはや“対岸の火事”ではありません。

物流の一時的混乱が、現場・工場・品質・納期・コストありとあらゆるバリューチェーンにまで直撃する時代。

だからこそ、バイヤーもサプライヤーも「現場目線」「未来志向」で、常に最悪のケースを想定したサプライチェーンマネジメントを実践していく必要があります。

この記事が、製造業に関わる皆様（調達実務者・これからバイヤーを目指す方・サプライヤーとしてバイヤーの思考を知りたい方）が、今後の物流リスクに強い“現場力”を身につけるためのヒントになれば幸いです。