購買部門が学ぶべき日本調達での原価企画とコスト削減事例

はじめに：変わる日本の調達現場、原価企画とコスト削減がカギ

日本の製造業は、長らく「高品質」が最大の強みとされてきました。
その一方で、グローバル競争や安価な海外メーカーの台頭により、原価低減と調達コスト競争力の強化が急務となっています。
従来の調達＝「価格交渉力」だけでは、不足する時代です。
これからの購買部門は、製品ライフサイクル全体を俯瞰しながら、「原価企画」や徹底したコスト削減活動に正面から向き合う必要があります。

本記事では、昭和の成功体験にとらわれがちな調達現場に、新しい視点と具体的な事例を紹介しつつ、実践的な原価企画・コスト削減の考え方と手法を解説します。
購買担当・バイヤー志望の方はもちろん、サプライヤーさんがバイヤー側の狙いや事情を知るヒントにもなります。

原価企画とは何か：コストは設計段階で8割が決まる

「原価企画」の基本的な考え方

原価企画（target costing）は、日本の大手自動車メーカーが世界的に有名にした手法です。
顧客が求める価格×必要な利益＝目標原価（ターゲットコスト）を設定し、設計・開発段階から調達・生産・品質管理まで、組織横断的に「原価低減」を行うアプローチです。

現場でよくある誤解は、コスト削減＝「発注先を増やし、安いところを探す」「発注量交渉で値下げを勝ち取る」といった“購買段階”だけの勝負だと考えてしまうことです。
ですが実際は、製品構想・設計時点で「コストの8割以上」が決まってしまう、という有名な法則があります。
調達部門が設計・技術部門と一緒に「コストをつくりこむ」ことが、次世代の購買力です。

原価企画の具体的な流れ

1. 市場調査と顧客要求分析
2. 目標販売価格の決定
3. 必要利益の設定（経営目標から逆算）
4. 目標原価（ターゲットコスト）の算出
5. コストの分解（穴のあいたバケツの「どこ」から水漏れしているか細かく可視化）
6. 設計・生産・購買・品質が連携し、材料・部品選定や生産プロセス見直しで目標達成

このプロセスでは、「設計変更」によるコスト低減、「サプライヤー再選定」や「VE（Value Engineering）」など多面的なアプローチが欠かせません。

日本企業特有の調達文化と現場の壁

昭和的アナログ文化と現場の悩み

多くの日本企業では長期にわたる「御用達商習慣」や、人間関係重視の取引が根強く残っています。
また、仕様を“丸投げ”して「安く持ってこい」とだけ言われる構造や、曖昧なコストダウン要求だけが現場に降りてくるケースも多々あります。
IT化・DXが進み切らず、見積比較も紙・Excel中心で「どこが高いのか分析できない」現場も、まだまだ存在します。

こうした文化的な下地が、現場の能動的なコスト改革の阻害要因にもなっています。
購買部門が新しいアプローチを実践する際には、この「変化への抵抗」「属人性」「曖昧な指標」といった昭和的な壁を認識し、現場を巻き込む工夫が必要です。

グローバル競争に向けての脱・昭和的体質

近年は、海外バイヤーを中心に「オープンコスト管理」や英語の原価分解資料（cost breakdown sheet）の提出要求も増えています。
日本式の「総体コスト」「言い値」から、グローバル標準の「プロセスごとに理由あるコスト」に移行しなければ生き残れません。

購買部門も、調達コスト（purchase cost）だけでなく、原価（cost）そのものへのこだわりや、「設計段階からのコストつくりこみ力」が求められています。

実践！原価企画・コスト削減の現場ノウハウ

1．設計段階からのコスト低減参画

新製品開発・設計会議には、必ず購買担当も初期から参加しましょう。
例えば、設計者が「加工しやすい形状」を考えられるように、部品の“標準化”や“サプライヤー事情”を説明します。

現場では「つくりやすい＝コストが下がる」場合が多数です。
実際に筆者の経験でも、エンジニアリング担当とタッグを組み、「溶接工程をボルト組みに変更」「板厚の標準化」だけで10～15%のコストダウンに成功した事例があります。
サプライヤー目線をインプットできるのは購買部門の重要な使命です。

2．サプライヤーとのパートナーシップ型VE/VA

「バイヤーが単に価格を叩く」のではなく、「一緒に原価の無駄を解決する」姿勢が、長期的な成功のカギです。
VE（Value Engineering）やVA（Value Analysis）活動をサプライヤーと双方向で実施することで、「工程改善」「素材最適化」「ジャストインタイム納品」など、現場起点のアイデアが実現します。

例えばコスト分析ワークショップの開催や、「部分生産委託→完成品受入れ」への切り替えによる全体コストダウンなど。
サプライヤー側も経営リスクや事情があります。「双方がWIN-WIN」となる提案を考えることが現場では大切です。

3．デジタルツールによる見積原価の可視化・比較

古い体質の現場では、見積の比較が紙・Excelのみで行われています。
しかし、今はAIやコストシミュレーションツールの活用で、より早く複数サプライヤーの「点ではなく面」での原価分析が可能です。

「なぜ安いのか」「どの工程が高いのか」を可視化し、現場や設計にもフィードバックを返すことで、次のコスト低減提案にもつながります。
予算管理・購買データの蓄積が進むほど、精度の高い原価企画ができ、持続的なコスト競争力が得られます。

4．部品点数削減×サプライヤー選定戦略

部品点数を可能な限り共通化・少部品化することも、大きなコストダウンにつながります。
標準化された部品/材料は、大量調達・量産効果・サプライヤー交渉力の向上につながるからです。

また、調達先は「価格」だけでなく「生産安定性」「技術対応力」「将来性」も加味して選定する視点が必要です。
安易に「価格だけ」で切り替えても、後工程や品質問題、納品遅れが起きれば、総コストは逆に上がってしまいます。
現場の総合力（ QCD = Quality/品質・Cost/コスト・Delivery/納期）で判断する目利き力が重要です。

【事例紹介】現場で効いたコスト削減手法

自動車部品メーカー：塗装工程の外注最適化

筆者が担当した事例では、外注先への塗装工程に月間500万円ものコストがかかっていました。
サプライヤーと“原価分解シート”を一緒に作成。
塗料の種類、搬送方法、待機時間、人員配置といった細部を調査したところ、実は「納品タイミングのムダ」が最大の無駄と判明。
塗装ラインの納品を週1→隔日小ロットに切り替え、在庫圧縮＋人件費圧縮に成功。
トータルで年間20％のコストダウンを実現しました。