中小製造業の工程改善を反映させた購買部門の原価企画実践例

はじめに：中小製造業の現場で深刻化する課題

製造業の原価企画と言えば、大手企業特有のものと捉えられがちですが、近年では中小製造業でも重要性が高まっています。

理由は、人口減少・人材不足・コストアップなど、経営のあらゆる面で厳しさが増しているためです。

これらの課題を乗り越えるためには、工程全体を俯瞰した「現場起点」の原価企画が欠かせません。

とりわけ「購買部門」が担う役割は、調達価格の最適化だけではありません。

構想段階から工程改善を現場目線で反映し、いかに全体原価を最適化できるかがポイントとなっています。

本記事では、私が数々の現場で実践してきた「中小製造業の工程改善を反映させた購買部門の原価企画」の実践例を、最新の業界動向とともに詳しく解説します。

なぜ今、購買部門の原価企画が問われるのか

昭和型サイロ組織からの脱却

多くの中小製造業では、商品設計・生産・購買・品質・営業がそれぞれ異なる部門で、いわゆる「サイロ化」した運営が定着してきました。

購買部門は「安く仕入れる」「納期を守る」といった従来の役割に終始しがちです。

しかし、原価高騰やグローバル競争が進む現在において、旧来のやり方では限界が来ているのが現実です。

購買部門は、原価企画の段階から開発・製造・品質と連携し、上流から工程改善に関わることが求められるようになっています。

「このくらいで仕入れられればいいだろう」という感覚からの決別

昭和の商慣習では、営業や開発主導で仕様が決定し、最後の段階で「相見積もりを取る」程度に原価決定するスタイルが一般的でした。

これにより調達原価の根拠が曖昧になり、慢性的な原価高が発生したことも度々あります。

「いくらで買う」が重要なのではなく、「どう工程を作り込むか」「どんな製造プロセスなら最適なコストが実現できるか」が極めて重要なのです。

購買部門が工程改善へ踏み込むための具体策

1. 初期段階から工程設計参画を徹底する

購買部門は、量産に入る前の製品開発初期からプロジェクトに参加することが理想です。

商品設計段階で「この部品はこういう加工にすると安くなる」「工程が減る工法がある」といった具体的な情報を設計・開発に提供できます。

たとえば、複雑な切削加工を前提に寸法公差が設計されていた場合、購買部門が早期に指摘できれば、金型成形化や簡易な曲げ加工に切り替え、工程を減らすアイデアが生まれます。

2. サプライヤーと共創する「現場見学×共同FMEA」

価格競争だけでなく、工程改善にこだわる購買部門はサプライヤーとの二人三脚が欠かせません。

おすすめは、サプライヤーの工場現場を実際に見学し、FMEA（工程分析）を一緒に実施することです。

現場を直接見ることで、段取り替えの手間や、非効率な搬送、品質検査の重複など「無駄」を根本から洗い出せます。

サプライヤー側にも「どうすれば共同体として儲かるか」という視点が生まれ、最適なコスト構造を作り上げやすくなります。

3. 原価の「見える化マップ」をつくる

社内の設計・生産・購買・サプライヤーと一丸になって、部品ごと・工程ごとの「コスト分解マップ」を目で見て分かる形に落とし込みます。

小ロット多品種の中小製造業は、「なぜこの単価でこの数量なのか」「原材料費・加工費・管理費・ロスなどの内訳」を分解して図示することで、工程改善の突破口が見えてきます。

この工程は、単なるコストダウンではなく、設計や調達、現場の納得感・一体感を生み出す重要なプロセスです。

実践例：プレス部品のバリ取り省力化による原価改善

私がかつて関わった金属プレス部品の原価企画プロジェクトを一例に挙げます。

もともと、下請け協力会社の熟練作業員が「バリ取り」を手作業で行っており、工程が属人的で工数も多い状態でした。

現場見学を通して、購買・設計・生産・サプライヤーの四者で「なぜこの工程が必要なのか」「どのくらいコストがかかるのか」を突き合わせました。

結果、「金型のエッジ形状を改善すれば、バリ自体が出にくくなる」「工程途中で中間検査することでロス再発を減らせる」など、多面的なアイデアが創出。

初期費用として金型改修コストが発生する一方で、数年スパンのコストシミュレーションを購買部門主体で作成し、長期原価には大きなメリットが出ると社内理解を得ました。

この結果、バリ取り工数は70％削減され、熟練人材確保の課題も同時に緩和することができ、自社およびサプライヤー双方にとって「WIN-WIN」となる原価改善が実現できました。

昭和から抜け出せない「アナログ業界」での工夫のコツ

主聴型から共創型コミュニケーションへのシフト

いまだパワハラ型の指示系統や、上下の指示待ち文化が根強い製造業現場では、どうしても購買部門が「価格の盾」として孤立しやすいものです。

しかし、「まず現場の声に耳を傾け、課題を共有する」ことが突破口になります。

現場のオペレーター・サプライヤー・品質担当と、気軽に会話できる関係をつくり、ネガティブな情報も吸い上げやすい土壌を作ります。

このアナログならではの「顔の見える関係性」を生かし、改善案を提案→現場でテスト→手直しして再提案、という泥臭いPDCAを回すことが、昭和の「現場主義」と平成・令和の「共創思考」の融合になります。

アナログ資料こそ「見える化」する文化を付加する

エクセルや会議資料が溢れるものの、現場で共有されている情報が驚くほど少ない、というのが中小製造業の実態です。

たとえばホワイトボードに手書きで「工程ごとのコスト改善案」「進捗を色分け」する運用から始め、小さな可視化文化を根付かせてみましょう。

改善が進むにつれて「この工程のコストは○○円削減できた」とその場で貼り出すと、現場のモチベーションと購買部門の存在意義が一気に向上します。

最新動向：デジタル時代に対応する購買部門の役割変化

調達・購買のDX化―AIとRPAの活用

大企業では一足早く、見積の自動化・サプライヤー評価AI・図面データと連携したBOM自動展開などが始まりつつあります。

中小製造業でも、他社事例や自治体のIT補助金などを活用し、購買部門が主導する簡易なDX施策（例：ウェブ見積直結システム、歩留まり管理アプリ）がじわじわと広がっています。

データに基づく意思決定が可能になることで、属人的な調達判断からの脱却や、小回りの利く工程改善が現場レベルで実現しやすくなっています。

脱「単価交渉屋」時代—サプライチェーン全体への目配り

今後の購買部門は、単なる価格交渉・発注業務だけでなく、「サプライチェーンのリスク管理」「CSR調達（環境・人権配慮）」「BCP（事業継続計画）」にまで責任範囲が拡大しています。

AIに負けない購買担当者になるには、工程改善や原価企画など”現場起点でサプライヤーとつながる力”が必須です。

まとめ：中小製造業の未来を切り開く、原価企画型購買部門のミッション

中小製造業の購買部門にとって、工程改善を反映した原価企画こそが「競争力」の源泉となります。

設計・製造・サプライヤーまで巻き込む「共創」と「現場主義」の両輪で、泥臭くも実践的な改革を推進していきましょう。

そして、古い組織文化を少しずつアップデートし、デジタル時代の流れにも適応できる「真のバイヤー力」を身につけることが、中小製造業の未来を大きく切り開くカギとなります。

購買部門の皆様、サプライヤー側の方々も、ぜひ本記事の実践例や考え方をヒントに、あなたの現場で新しい原価企画に挑戦してみてください。