アウターOEMのコストを抑えるための部材共有と工程統一の考え方

はじめに：アウターOEMにおけるコスト削減の重要性

アパレル業界において、アウターウェアのOEM（Original Equipment Manufacturer）生産は、発注先と生産者双方にコスト競争力が求められる分野です。

市場のグローバル化、消費者ニーズの多様化、小ロット化が進む中で、多品種・少量・短納期といった注文が増えています。

こうした背景から、いかにコストを抑えつつ、高品質な製品を安定供給できるかがアウターOEMに携わる企業の成長を左右します。

本記事では、20年以上の製造現場経験をもとに、アウターOEMのコストダウンで最も効果的な「部材共有」「工程統一」という二大戦略を、現場目線で掘り下げていきます。

昭和から続くアナログな業界慣行を打開し、効率化とイノベーションを同時に叶えるための実践的な方策と業界動向についても触れていきます。

部材共有によるコスト削減のアプローチ

なぜ部材共有が重要なのか

アウターOEMにおける部材（生地、副資材、パーツ）コストは、製品原価の中でも重要な割合を占めます。

従来、各製品ごとに固有の部材を手配してきたケースが多いのですが、その都度異なる部材を発注すると発注ロットごとの価格が割高になります。

また多品種小ロット化が進んだ現在、在庫リスクや調達コスト、歩留まり管理の煩雑化といったマイナス面も膨らみます。

部材を「共通化」「規格化」することで、調達量が集中して単価が下がり、在庫の圧縮や管理コスト削減といった複合的なメリットが生まれます。

部材共有の実践例

たとえば裏地や芯地、ファスナー、スナップボタン、テープ類など、アウターウェアに欠かせない部材は、型番の統一・標準化が比較的しやすい部分です。

AブランドとBブランドのブルゾンでファスナーや裏地を共通化する。

また、同じ工場で生産する複数ブランドのコートに、汎用的なボタンやコードストッパーを使う。

このようなアプローチで、調達数量を一定以上にまとめ、単価交渉力を強化します。

さらに納期管理も効率化でき、受注変動や急な仕様変更にも柔軟に対応しやすくなります。

部材共有を阻む壁と工夫

もちろん、すべての部材が簡単に共通化できるわけではありません。

「ブランドコンセプトが違うから、細部まで完全に統一できない」

「特殊仕様のラミネート素材が必要で、個別調達が不可避」

こうした場面では、キーとなる仕様だけを共有し、見た目や触感など“ブランドらしさ”が問われる部分は差別化する。つまり“部分共通＋部分個性”という設計思想を持つことが重要です。

サプライヤー側も“うちの標準資材でいかにブランドの要望を満たせるか”という視点から見本帳やサンプルワークを強化する。

バイヤーとしては、ＲＦＱ（見積もり依頼）の段階で“共通化を前提”とした仕様提示を行い、協力体制を構築することが有効です。

工程統一による効率化とコスト最適化

工程統一とは何か

工場に複数の製品オーダーが並行して入ったとき、それぞれ異なる工程設計・作業指示で進めると、仕掛かり中断や段取り替え頻発など、間接コストが膨らんでしまいます。

ここで重要になるのが、各モデル・アイテム間で共通部分の作業プロセスを「統一」することです。

たとえば、裁断パターン・封嵌・ポケット付け・袖付け・袋縫い・アイロン仕上げといった一連の工程を、できるだけ“同じ流れ”や“同じ機械設定”で回せるよう標準化していきます。

これにより、作業者教育コストが下がり、設備の有効稼働率が上昇し、不慣れな作業時の不良リスクが大幅に減少します。

工程統一がもたらす経営効果

工程統一によって得られるメリットは多岐にわたります。

– 作業者によるバラツキの抑制
– 計画段階での生産シミュレーションの精度向上
– 工数削減による人件費の圧縮
– 設備稼働計画の最適化
– QC工程（品質検査）ポイントの絞り込み

また、製造現場の“暗黙知”を形式知化（マニュアル化）しやすくなり、現場の技術継承や新人教育も効率化します。

生産工程の共通化はDX（デジタルトランスフォーメーション）推進とも親和性が高く、MES（製造実行システム）・IoT化によるトレーサビリティ強化や進捗可視化にも結びつきます。

昭和の現場から抜け切れない課題

工程統一には“昭和イズム”が残る業界特有の壁があります。

「この仕事は、あのベテランしかできない」「過去の勘や経験に頼った指示が多い」「ロットごとに異なる帳票や伝票が流用できない」

こうした“属人化”や“セクショナリズム”が現場に根付いていると、標準化推進の足枷になります。

これを乗り越えるためには、
– マネジメント層が“なぜ共通化が必要なのか”を現場に繰り返し説明する
– ベテラン技術者のノウハウを動画やドキュメントとして“見える化”する
– 現場チーム横断でのワークショップや改善提案制度を導入する
などの「現場への徹底した巻き込み」が不可欠です。

部材共有と工程統一を同時に進めるためのラテラル思考

“セグメント分割”と“モジュール設計”で発想の転換を

単純な“全品目共通化”は不可能ですが、「製品を構成要素ごとに分割し、モジュールごとに共通仕様を割り当てる」という発想法が効果的です。

たとえばアウターの場合、
– 身頃部分は共通設計・共通素材
– 袖やフード・衿は各ブランドで個性を演出
– 内ポケット・裏仕様は共通化し、全モデルに追加実装可能な設計

といった、“セグメント分割”に基づくモジュール化設計を進めることで、部材・工程双方の効率化とブランドバリエーション展開を両立できます。

これにより、OEMメーカーとして「標準仕様＋差別化仕様」をワンストップで提供し、短納期モデルの並行生産や緊急の追加生産にも柔軟に応える体制を築くことができます。

デジタル技術活用による共通化加速

近年は、生産管理システム（ERP/MES）やPLM（製品ライフサイクル管理）システムを活用して、
– 共通部材のリスト化と自動在庫管理
– 工程設計のテンプレート化と標準工程フロー生成
をデジタルで実行する企業が増えています。

サプライヤー・バイヤー双方で情報連携（EDI/RFID利用等）が確立すれば、設計段階から部材共有や工程統一の可否を迅速に見極めることも可能です。

クラウド活用によりサプライチェーン全体がシームレスにつながることで、将来的な“産業横断型の部材共通プール”活用も現実味を帯びてきました。

バイヤー・サプライヤーの立場別実践ノウハウ

バイヤーが意識すべきポイント

OEM先を選定するうえで、コストだけでなく「どこまで部材・工程の共通化に応じてくれるか」に着目しましょう。

– 調達仕様書・RFP提出時点で“共通化ベース”の設計意図を明記する
– 発注先工場の現場で“共通化・標準化”への取り組み状況を見学・評価する
– 納入プロセスや品質管理プロセスでも標準化の有無をチェックリスト化する

これにより、工場との協働体制が築きやすくなり、中長期的な原価削減に結びつきます。

サプライヤーが差別化できるポイント

「うちはこれだけ共通資材・共通工程を保有している」「自社標準モジュールとオーダーメイド仕様のハイブリッド提案が可能」「設計段階からコストダウン設計（VA/VE）サポートを行う」といった、“付加価値”を積極的にアピールしましょう。

また、部材共有のための部材バンク運営や、クラウドPLMによる情報共有を導入するなど、DX分野での先進事例を打ち出せばバイヤー側からの安心感・信頼感も高まります。

今後の業界動向と生き残り戦略

アウターOEM業界はこれからも多品種少量化、マスカスタマイゼーションの方向に進むと考えられます。

旧来型の属人的・アナログ生産スタイルから抜け出す“標準化”“共通化”的な発想はより重要になる一方で、単なるコスト競争はレッドオーシャン化の危険もはらんでいます。

– サプライチェーン全体を巻き込んだ共通化・工程統一
– IT・DXとの連携強化
– ブランド価値と効率化のバランスを取る“部分的共通化”
– ベテラン技術者のノウハウ活用と若手人材への知見継承

こうした複合戦略で、厳しい時代を生き抜くメーカーやサプライヤーが、業界内外の新たな競争軸を創出していくでしょう。

まとめ：アウターOEM現場発、次世代コスト競争力の源泉とは

アウターOEMのコストを抑えるためには、伝統的な発想だけでは通用しません。

部材の共通化、工程の標準化――これらをラテラル（水平）思考で分解し、現場の視点から再設計すること。

そして、バイヤー・サプライヤー双方が共鳴し合いながら標準仕様と個別仕様、効率性と独自性の“最適バランス”を探ること。

この取り組みこそが、アナログ製造業の限界を超え、新しい地平線を切り拓く力となるのです。

現場で培った経験と知恵、そして新しいイノベーションをかけ合わせ、未来の製造業をともに築き上げていきましょう。